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PMC白金版(物控、生产计划、负荷与排产、工序质量控制)汇报人：AA2024-01-26

contents目录物控管理生产计划管理负荷与排产管理工序质量控制系统集成与协同工作总结与展望

01物控管理

根据产品结构和销售预测，制定物料需求计划，明确所需物料的种类、数量和时间。结合库存情况，对物料需求计划进行调整和优化，确保生产所需物料的及时供应。监控物料需求计划的执行情况，及时发现并解决潜在问题，确保生产计划的顺利进行。物料需求计划

制定合理的库存控制策略，根据物料的特性和需求情况，设定安全库存、最高库存和最低库存等关键参数。定期对库存进行盘点和清理，确保库存数据的准确性和实时性。分析库存周转率、呆滞物料等关键指标，优化库存结构，降低库存成本和风险。010203库存控制策略

供应商选择与评估01制定供应商选择标准和评估流程，确保所选供应商符合公司的要求和标准。02对供应商进行定期评估和审计，了解其经营状况、质量体系和交货能力等情况。建立供应商档案和数据库，实现供应商信息的集中管理和共享。03

010203制定采购计划和预算，明确采购物料的种类、数量、价格和时间等要素。监控采购过程的执行情况，确保采购物料的质量和交货期的准确性。分析采购成本和风险，优化采购策略和流程，降低采购成本和提高采购效率。采购过程监控与优化

02生产计划管理

03制定主生产计划根据生产目标和生产能力评估结果，制定主生产计划，明确各生产阶段的任务、时间和资源需求。01确定生产目标根据市场需求、销售预测和企业战略，制定生产目标，明确生产数量、品种和时间等要求。02评估生产能力分析企业现有的生产能力、设备状况、人力资源等，确保生产计划的可行性。主生产计划制定

分析资源需求根据主生产计划，分析所需的人力、物力、财力等资源，以及相应的采购、库存和运输等计划。评估资源能力评估现有资源的满足程度，识别资源瓶颈和潜在问题，提出解决方案。制定粗能力计划根据资源需求和能力评估结果，制定粗能力计划，明确资源的配置和使用计划。粗能力计划编制030201

确定工序和作业将主生产计划分解为具体的工序和作业，明确各项任务的具体要求和执行顺序。评估工序能力分析各工序的生产能力、设备状况和操作水平等，确保工序计划的可行性。制定细能力计划根据工序和作业要求以及工序能力评估结果，制定细能力计划，明确各工序的生产任务、时间和资源需求。细能力计划编制

分析进度偏差将实际进度与计划进度进行比较，分析进度偏差的原因和影响，提出改进措施。调整生产计划根据进度跟踪和分析结果，适时调整生产计划，包括调整生产数量、品种和时间等要求，以确保生产目标的顺利实现。跟踪生产进度实时跟踪生产进度，掌握各生产阶段的任务完成情况、资源使用情况和问题反馈等。生产进度跟踪与调整

03负荷与排产管理

设备能力评估根据设备规格、性能参数以及历史运行数据，评估设备的生产能力。设备负荷计算结合生产计划和产品工艺要求，计算设备在各时间段的负荷情况。设备负荷平衡通过调整生产计划和产品工艺，使设备负荷在各时间段内保持相对平衡，避免设备过载或闲置。设备负荷分析

人员技能评估根据人员技能水平、工作经验等因素，评估人员的生产能力。人力负荷计算结合生产计划和产品工艺要求，计算人员在各时间段的负荷情况。人力负荷平衡通过调整生产计划和人员配置，使人力负荷在各时间段内保持相对平衡，避免人员过载或闲置。人力负荷分析

优先级确定及排序规则制定优先级确定根据产品的重要性、紧急程度、交货期等因素，确定各生产任务的优先级。排序规则制定结合设备、人力等资源的实际情况，制定生产任务的排序规则，如最短加工时间优先、最早交货期优先等。

排产策略选择根据企业的生产特点和实际需求，选择合适的排产策略，如基于规则的排产、基于优化的排产等。排产策略优化通过对历史排产数据的分析和挖掘，发现排产过程中的瓶颈和问题，对排产策略进行持续优化和改进。例如，引入先进的排产算法和技术，提高排产的准确性和效率。排产策略选择与优化

04工序质量控制

质量检验标准制定在制定标准时，应明确具体的检验项目和方法，包括检验工具、检验步骤、合格标准等，以便实际操作时能够准确执行。明确检验项目和方法在制定质量检验标准时，应首先参照国家、行业的相关标准，确保标准的权威性和准确性。参照国家、行业标准针对不同产品的特性，制定符合产品特点的质量检验标准，确保标准的针对性和实用性。结合产品特性

通过收集生产过程中的数据，计算过程能力指数，评估生产过程的稳定性和能力。过程能力指数计算根据过程能力评估结果，识别生产过程中存在的问题和瓶颈，明确改进方向。识别改进方向针对识别出的问题和瓶颈，制定具体的改进措施，如优化工艺参数、提高设备精度等。制定改进措施010203过程能力评估及改进方向明确

原因分析和处理对不合格品进行原因分析