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OEE与作业指标体系建立指南杨明波2023最新整理收集do

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目录1有效产出、OEE与OPE简介2OEEOPE效率分析与改善3作业线的指标设定与考核4指标设定练习与点评

1.1执行难，为什么难？?管理是强制执行？还是利益（目标）驱动？

1.2从杯子传水游戏中看企业目标

1.3任何系统都有约束存在物理的层面?20?2?16?15?10WeakestLink实现“目标”的流程?任何复杂的系统都构建于固有的简单性逻辑的层面Cause结果结果EffectEffectEffect因果关系的流程?根源

1.4企业的目标是什么过程暗箱成品库存在制品库存原材料库存有效产出输入输出运营费用始终关注：有效产出指标的提高，运营费用的降低，库存的降低。

1.5作业目标与企业目标现在和将来都赚钱净利率（NP)↑投资收益率（ROI)↑现金流量（CF）↑有效产出（T）↑库存（I）↓运营费用（OE）↓制造周期↓企业目标：财务目标：作业目标：生产目标：

1.6企业作业指标库

1.7有效产出（设备综合效率）适应范围：以设备为主的总装线或包装线。

1.8有效产出（人工综合效率）适应范围：以人工为主的总装线或包装线。

目录1有效产出、OEE与OPE简介2OEEOPE效率分析与改善3作业线的指标设定与考核4指标设定练习与点评

2.1库存之殇－载舟？覆舟？库存物料短缺瞬停人员技能报废返修不平衡设备故障来料不良能源停机返工

2.2OEE效率分析目的目标影响指标影响因素根除及预防抢单提高单班产能↑性能开动率设备节拍有瞬停、不流畅设备改良、消除瞬停时间开动率设备故障停机自主维护学习专业维护物料供应不及时及来料不良物流改善、6S管理、PMC物控管理休息异常相应机制直通率操作不良建立型号档案，并制作十分钟教育材料

2.3OPE效率分析目的目标影响指标影响因素根除及预防抢单提高单班产能↑平衡率设计者绩效设备节拍有瞬停、不流畅、人工耗用太多设备改良、消除瞬停、无人化改造动作瓶颈约束IE动作改善、人员增减切换时间过长快速换型，或考虑CELL生产。学习稼动率管理者绩效设备故障停机自主维护专业维护物料供应不及时及来料不良物流改善、6S管理、PMC物控管理异常相应机制休息操作效率操作者绩效操作不良建立型号档案，并制作十分钟教育材料操作不熟练建立培训体系

2.4有效产出指标下的改善路径

2.5浪费的定义勉强超过能力范围的超负荷状态；（会导致设备故障，品质低下，人员不安全。浪费有能力，但未能给予充足工作量的未饱和状态；（人员工作量不饱和，操作效率低）不均衡处于超负荷与不饱和两种状态.（差异状态）浪费的三种形态定义不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。凡超出增加产品价值最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分，都属于浪费。

2.6六大源头与八大浪费改善

2.6改善的基本形式十分钟教育；OPL－onepointlesson单点课；我来讲一课；改善提案OPS－onepointsuggestion一个小建议；合理化提案作用：改进、创新与学习活动融为一体，优化企业知识和学习管理的适用性。

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3.1总装线目标设定原则（1/6)1.总目标设定指标设定方法设定原则A理想单班产能小时产能×排班时间（除去规定吃饭和休息时间）A1.单班产能不宜采用自然台时，因采用标准台时。B:OPE或OEE按行业水平设定，可初定为65％－80％之间取值。B1首次选定一个值，运行周期后进行调整。建议实际单班产能目标锁定：＝目标单班产能÷理想单班产能.B2单班产能必须采取标准台时（不同产品的价值系数）C目标单班产能理想单班产能×OPE或OEE(B1)建议，考虑了产能情况依照销售和产品订单需求，设定目标产能值不建议，未考虑产能情况注：前工序为流水线体时，可参照此目标设定方法。

总装线目标设定原则（2/6)2.停机时目标设定(OEE或OPE目标分解）指标收集方式目标设定平均物料停机时产线记录，配送部门每日确认排班时间(分钟）×(1-嫁动率（时间开动率）)，然后进行分配平均设备停机时维修人员记录、产线每日确认平均能源停机时产线记录，能源部门每次确认0平均操作停机时排产时间－（实际产量÷小时产能）×60－物料停机时－设备停机时排班时间(分钟）×(1-OPE÷嫁动率)时间开动率）)。维修费用人工工时费用＋维修备件费用年度和月度环比要有下降趋势故障频次月故障次数÷月排班数见下页注：效率的损失最终会指向时间损失，所以管控每班的效率作为目标更有实际意义。

总装线目标设定原则（3/6)3.可靠性指标的制定方法（案例）稳态可用度（A)：＝MTBF