CNC发展历史及加工原理.pptxVIP

2023REPORTINGCNC发展历史及加工原理2023CNC概述CNC加工原理CNC发展历史CNC加工设备类型及特点CNC编程与操作技术CNC在制造业中应用案例总结与展望目录CATALOGUE2023REPORTINGPART01CNC概述定义与特点定义CNC（ComputerNumericalControl，计算机数字控制）是一种用计算机控制机床进行加工的技术，通过预先编程好的指令来控制机床的运动轨迹、速度、切削参数等，实现自动化加工。特点高精度、高效率、高柔性、易于实现自动化和集成化等。应用领域机械制造电子信息医疗器械艺术品制造CNC技术广泛应用于机械制造领域，如汽车、航空航天、模具、船舶等。CNC技术可用于加工电子元器件、印刷电路板等。CNC技术可用于加工医疗器械中的高精度零部件。CNC技术可用于雕刻、切割等艺术品制造过程。发展历程数控技术的起源0120世纪40年代末期，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备，成功研制出第一台三坐标数控铣床，标志着数控技术的诞生。数控技术的发展0220世纪50年代，数控技术开始应用于机床加工领域，随着计算机技术的发展，数控技术逐渐实现了计算机化，形成了CNC技术。CNC技术的成熟0320世纪80年代以后，CNC技术逐渐成熟并广泛应用于各个领域，成为现代制造业的重要基础技术之一。同时，CNC技术也在不断发展和完善，向着更高精度、更高效率、更智能化的方向发展。2023REPORTINGPART02CNC加工原理数控系统组成010203数控装置伺服系统测量反馈系统接收并处理输入信息，控制机床动作的核心部件，包括CPU、存储器、输入输出接口等。将数控装置输出的控制信号转换为机床移动部件的运动，包括伺服电机、伺服驱动器等。检测机床移动部件的实际位置和速度，并将信息反馈给数控装置，以实现闭环控制。加工过程描程准备程序输入加工实施加工监控根据加工需求编写数控程序，选择合适的切削参数和刀具。将编写好的数控程序输入到数控装置中。启动数控机床，按照程序指令进行自动加工。实时监测加工过程中的各项参数，确保加工质量和安全。刀具选择与切削参数刀具选择刀具磨损与寿命管理根据加工材料、加工精度和效率要求选择合适的刀具类型和规格。定期检查和更换磨损严重的刀具，确保加工质量和效率。同时，对刀具寿命进行管理，以降低生产成本。切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，直接影响加工质量和效率，需根据具体情况进行优化选择。2023REPORTINGPART03CNC发展历史早期数控技术1950年代初期，第一台数控机床诞生，采用电子管控制，实现了直线和圆弧插补运算。1950年代末，晶体管开始应用于数控系统，提高了系统的稳定性和可靠性。1960年代，出现了第一台三坐标联动数控机床，标志着数控技术进入实用阶段。数控技术快速发展阶段1970年代，微处理器开始应用于数控系统，实现了计算机控制，提高了加工精度和效率。1980年代，数控技术向高速、高精度、高可靠性方向发展，出现了五轴联动、车铣复合等高端数控机床。1990年代，随着计算机技术的飞速发展，数控系统实现了网络化、智能化和集成化。现代CNC技术成熟阶段进入21世纪，CNC技术已经相当成熟，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。随着人工智能、大数据等技术的不断发展，CNC技术正朝着智能化、自适应化、无人化方向发展。未来CNC技术将更加注重环保、节能、高效等方面的创新和发展。以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询专业人士。2023REPORTINGPART04CNC加工设备类型及特点按运动方式分类点位控制系统仅控制刀具从一点到另一点的准确定位，而不控制其运动轨迹，如数控钻床、数控坐标镗床和数控冲床等。直线控制系统控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化，如数控车床、数控铣床等。轮廓控制系统对两个或两个以上的坐标轴同时进行控制，不仅控制刀具或工作台的直线位移，同时控制刀具的旋转运动，使刀具相对于工件按程序规定的轨迹和速度运动，加工出符合图样要求的复杂形状零件，如数控铣床、数控加工中心等。按控制方式分类开环控制系统没有位置检测反馈装置，其控制精度取决于步进电机和丝杠的精度，常用于对旧机床进行数控化改造。闭环控制系统在机床移动部件上直接安装直线位移检测装置，将直接测量到的位移量反馈到数控装置的比较器中，与输入的指令进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。半闭环控制系统在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），通过检测丝杠的转角间接