石油炼制行业清洁生产方案.pdf

4.2石油炼制行业清洁生产方案

通过具体开展清洁生产审核，分析各个生产环节污染物的产生和效率低下的

原因时，可以从下面六个方面来针对性的提出清洁生产方案：

·技术改进；

·过程优化；

·设备更换和维修保养；

·加强管理；

·员工的教育和培训以及激励机制；

·废弃物的回收利用和循环使用。

4.2.1技术改进

在分析生产环节污染物产生和效率低下的原因时，应首先分析一下工艺技术

的选择是否最佳，选择一个好的工艺，可从根本上做到节能、降耗、减污、提高经

济效益的目的。

清洁生产方案1：采用加氢脱硫工艺，改善原料质量

①废物产生部位及原因

因催化裂化原料多采用重质馏分油，其中含有较多的硫化合物。在催化反应

过程中硫化物，将转移到产品和催化剂中，部分硫化物在催化剂再生烧焦时，随烟

气和催化剂粉尘排放到环境中，污染大气。

②清洁生产方案

为催化裂化装置提供低硫原料。加工高硫含量的催化裂化原料油容易引起设

备腐蚀和再生烟气对大气的污染。而且产品含硫高，需进一步精制。若采用减压馏

分油加氢脱硫工艺，在催化原料进入装置之前，先对其进行加氢脱硫预处理，使原

料油中硫、氮大幅度降低。从而为催化裂化装置提供了低含硫量的催化原料油。催

化原料的改善不仅可降低再生烟气中的SO2含量，而且对减少设备的腐蚀，提高产

品质量也大有好处。

清洁生产方案2：采用加氢精制，替代电化学精制

1废物产生部位及原因

常压蒸馏和二次加工得到的汽油、煤油、柴油等油品，程度不同地含有硫和

氮的化合物以及有机酸、酚和烯烃等，致使油品性质不安定，质量差，需要进行精

制。无加氢精制的企业一般采用电化学精制方法中的碱精制，必要时也用酸碱精

制，其机理为酸碱与油品接触，在高压电场的作用下，导致电微粒在油品中的运

动，酸或碱与油品中的不饱和烃和硫、氮等化合物反应，形成废酸或废碱液而聚集

沉降，与油品分离。酸碱液循环使用一定次数后排放。这样就产生了含有硫化物且

CODcr浓度很高的废酸或废碱液(炼油企业称其为酸渣或碱渣)，因其有较强的腐蚀

性，很高的CODcr，给处理造成一定的困难，是炼油企业的重要污染源。

②清洁生产方案

采用加氢精制工艺，取代电化学精制。其工艺是向油品中加入氢气，在一定

温度、压力和催化剂的作用下，脱除油品中的不饱和烯烃、硫、氧、氮化合物等有

害成分。这里，硫、氧、氮等即变为硫化氢、水和氨，而后从油品中除去。加氢后

的油品经过换热和冷却，依此进入高、低压分离器，分出含硫化氢气体，然后进入

汽提塔，将残留在油品中的气体和轻馏分分离，塔底即为高质量的精制油品。高、

低压分离器排出的硫化氢气体密闭送入制硫装置生产硫磺。含硫污水去含硫污水汽

提装置处理。此工艺可大幅度减少炼油企业特高污染物——碱渣，减轻了污染，改

善了环境。同时减少了损失，提高了油品质量。

清洁生产方案3：使用硫转移催化剂，减少催化剂再生烟气中的SO2含量

①废物产生部位及原因

催化裂化装置催化剂再生过程中，烧焦烟气排入环境，因其含有SO2而污染

环境。

②清洁生产方案

采用硫转移催化剂，控制再生烟气中SO2的污染。用一种合适的金属氧化物

随着催化剂一起循环，在再生器的氧化环境中，金属氧化物与SO2或SO3反应，形

成固体化合物。在反应器中，固体化合物还原放出H2S，使金属氧化物再生。最后

的效果是减少了再生器中的SOx，而增加了反应器中的H2S，这部分增加的H2S与

油气一起去分馏塔，分出的H2S由管线送硫回收装置。

清洁生产方案4：焦化冷焦水的循环利用

①废物产生部位及原因

焦化装置的冷焦水主要含有焦粉和一部分从焦炭上冲洗下的油。由于冷焦水

的温度高，大量的油气从冷焦水储槽顶盖开口处散发出来，严重污染周围环境。

②清洁生产方案

采用冷焦水闭路循环技术(降温——分油——冷却——复用)，既减少新水用

量和污水排放，又减少污水中的污染物挥发到大气中。

该技术的主要工艺过程：从焦炭塔溢流而出的高温冷焦水，先与部分低温冷

焦水混合，使其水温低于100℃进入密闭沉降罐，减少夹带油气的挥发，污水在沉

降罐中停留一定时间后，焦和油大部分得到沉降或上浮，达到初步净化分离。经初

步分离后冷焦水还带有一定量比重接近于水的焦粉