压铸成型工艺.pptxVIP

压铸成型工艺汇报人：日期:

压铸成型工艺概述压铸成型工艺流程压铸成型工艺参数压铸成型工艺问题及解决方案压铸成型工艺发展趋势和挑战压铸成型工艺案例分享contents目录

压铸成型工艺概述01

定义压铸成型是一种金属铸造工艺，利用高压将熔融金属注入模具中，待冷却凝固后得到铸件。分类根据所用材料和工艺要求的不同，压铸成型可分为铝合金压铸、锌合金压铸、镁合金压铸等。定义和分类

将熔融金属在高压作用下通过浇道注入模具中，填满模具的型腔。高压注入在模具内冷却凝固后打开模具，取出铸件。冷却凝固将铸件从模具中脱出，进行后续处理。脱模工作原理

铝合金压铸件广泛应用于汽车工业中，如发动机缸体、缸盖等。汽车工业镁合金压铸件可用于制造电子产品外壳、支架等。电子工业锌合金压铸件常用于制造家具配件，如合页、拉手等。家具行业压铸成型工艺还可应用于航空航天、医疗器械等领域。其他领域应用领域

压铸成型工艺流程02

根据产品需求，设计压铸模具的结构和尺寸。模具设计模具制造模具检测根据设计图纸，制造压铸模具。对制造完成的模具进行检测，确保其尺寸和结构符合设计要求。030201模具准备

根据模具和产品需求，选择合适的压铸机。压铸机选择对压铸机进行调试，确保其运行稳定、安全可靠。压铸机调试定期对压铸机进行维护保养，确保其正常运行。压铸机维护压铸机调试

将金属材料熔化成液态，以备压铸使用。熔炼浇注压射保压将熔化的金属液体注入压铸模具中。通过压射机构将金属液体填充到模具型腔中。在填充完成后，保持压力一段时间，使金属液体凝固。压铸成型操作

将压铸件从模具中取出，并进行冷却处理。冷却对压铸件进行表面清理，去除多余的金属屑和氧化层。清理对压铸件进行修整处理，以满足产品精度和使用要求。修整对压铸件进行检测，确保其符合质量要求。检测压铸件后处理

压铸成型工艺参数03

填充压力01在压铸过程中，填充压力是保证金属液能够顺利填充模具型腔的重要参数。填充压力过低会导致金属液流动性不足，过高则可能导致模具损坏或浇口堵塞。增压压力02增压压力是在填充过程结束后，为了使金属液在模具内继续流动、充满型腔而施加的压力。增压压力的大小直接影响产品的致密度和内部质量。持压时间03金属液注入模具后，需要保持一定的压力一段时间，以确保产品内部质量和致密度的稳定。持压时间过短会影响产品内部质量，过长则可能导致模具损坏。压力参数

模具的温度对于压铸成型的质量影响非常大。模具温度过低会导致金属液流动性下降，过高则可能导致金属液在填充过程中产生气孔、缩孔等缺陷。模具温度金属液的温度直接影响到其流动性和填充能力。金属液温度过低会导致流动性不足，过高则可能导致气孔、缩孔等缺陷。金属液温度温度参数

填充时间填充时间是指金属液从浇口进入模具型腔所需要的时间。填充时间过长会导致金属液过度充填，过短则可能导致填充不足。冷却时间压铸成型后，产品需要在模具中冷却一段时间以确保其稳定。冷却时间过长会导致模具冷却过慢，过短则可能导致产品内部存在应力。时间参数

填充速度是指金属液进入模具型腔的速度。填充速度过慢会导致金属液流动性下降，过快则可能导致气孔、缩孔等缺陷。填充速度增压速度是指在填充过程结束后，增压阶段金属液在模具内流动的速度。增压速度过慢会导致产品内部质量下降，过快则可能导致模具损坏或浇口堵塞。增压速度速度参数

压铸成型工艺问题及解决方案04

气孔压铸件表面或内部存在圆形或椭圆形的孔洞，原因是模具温度过高或过低、压铸压力不足、金属熔炼温度过低等。防止措施包括调整模具温度、调整压铸压力、控制金属熔炼温度等。冷隔压铸件表面出现的断续或不连贯的冷斑，原因是金属熔炼温度过低、模具温度过低、压铸速度过慢等。防止措施包括控制金属熔炼温度、提高模具温度、提高压铸速度等。缩孔压铸件内部或表面出现的细小孔洞，原因是模具温度过高、金属熔炼温度过低、压铸压力不足等。防止措施包括降低模具温度、提高金属熔炼温度、增加压铸压力等。压铸件缺陷识别与防止措施

调整模具温度和结构根据压铸件的结构和材质，调整模具温度和结构，以提高压铸件的成型精度和表面质量。采用浇注系统根据压铸机的型号和压铸件的要求，选择合适的浇注系统，以保证金属液的稳定性和均匀性。优化压铸参数合理设置压铸压力、速度和时间等参数，以保证压铸件的质量和生产效率。控制金属熔炼温度和时间保持金属熔炼温度稳定，并控制熔炼时间，以确保金属充分熔化，减少杂质和气体的含量。提高压铸件质量的措施

液压系统是压铸机的核心部件，需要定期检查和维护，包括更换液压油、清洗液压油箱和滤清器等。定期检查液压系统定期清理压铸机表面和内部，保持设备清洁卫生，以延长设备的使用寿命。保持设备清洁卫生模具是压铸成型工艺的关键部件，需要定期检查和维护，包括清洗模具表面、检查模具结构和精度等。定期检查和维护模具电气系统是压铸机的重