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物料管理方法

一、目的

为了保障生产的正常运转,及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参加，责权分明、贯彻

到人”的管理办法.

生产部原材料收发程序

生产部半成品交接程序

生产部坏料退换程序及规定

生产部物料出入准则

生产部有关胶箱的使用与阐明

成品机入库程序

有关生产部垃圾解决规定

生产部物料盘点环节的规定和盘点报表填制规则

有关工程部样机解决

奖罚规定

二、合用范畴

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三、具体规定

1.生产部原料收发程序

1。1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线,各物料员在收取物料时，一定要遵照下列程序：

领料告知给仓库，且生产部每日的库量不得超出一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。

领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的与否规范、对的,然后按单逐项对实物进行验收。

实物清点时，先点原包装共有多少包（箱)后,按每箱数量核对后点数与否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此办法逐个核对.

对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和原则（如用天平称)进行逐个核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管解决。

对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点,不能全点的按规定的办法和原则进行核对。

贵重的物品(如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立刻规定补回,否则不能签字,回绝收料，方便分清责任。

在投入生产过程中发现原包装少数,各拉线应立刻停止使用该箱(包）物料，立刻告知物料员，原包装箱(包）物料必须保持原样，待事情得到确切的回复后方可重新使用。

大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整洁、有序，符合消防安全规定。大件物料堆好之后，告知各工作人员点清数量，由组长确认.

多个易燃易爆品收货后立刻寄存在专用的寄存处，并严格控制寄存数量，告知生产线有关人员核对数量，直接发料.各生产线下班前未完毕的余料，必须退回原专用的寄存处，否则造成不良后果由当事人负责。

对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料,扣减后的数量作为实收数。

根据应配套数量，逐个核对精确后，才干签章。

2。2发料:发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序以下：

各物料员应根据材料上线时间明确规定发料,使生产能够正常运行。

各物料员根据日生产计划和生产进度拟定日用料量,每天发料既不能太多,也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏.

贵重物料，每次发料不适宜太多，发料时双方当面点清签章承认,各拉线发给员工也必须做到有据可查，未用完的主板、屏、机芯管等贵重物品，下班必须退回拉线的物料负责人处。

辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费

因有配套生产,如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏(需追究当事人的责任），各拉线物料负责人写补料申请,再按有关规定补料补回后发回生产线。

生产部全部物料交接，全部实施签单承认,方便责任明确。

发料单必须由物料员签单承认，组长审核签名，领用人签名确认。

领料单分三联,第一联存根,第二联领用人保存，第三联物料组长。

2。半成品交接程序

加强对各条生产线的管理，是控制物料流失的一种重要渠道,规范半成品交接程序,利于生产的顺利进行。

加工线的模组,前后壳等半成品直接与总装线、交接。

加工线的整机附件，阐明书,直接与加工线交接.

2。3因人为损坏的物料，由IQC签定，当事人按价赔偿解决,该半成品退回上道工序待修。

3。坏料退换程序

为了减少生产部与仓库坏料退换的次数，减少生产部及仓库的工作难度,加强物料管理，尽量减少生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产坏料退换作以下规定：

3。1生产部的坏料必须严格分辨为生产坏和来料坏，并由IQC确认后由生产部物料员统一退回仓库。

3。2来料坏涉及：来料错、混杂料、待筛选坏料。来料坏退仓，首先由生产物料员填写《不良品交接单》，填写后由品质部IQC负责检查，认定坏料后填写《退料补发单》办理退仓手续。

3。3加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品交接单》,经本部门主管经鉴定,IQC确认后组长对当事人作出处罚,并报计划部审批后方可到仓库退料。

3。4全部坏料的退仓手续为仓缺料时可用冲红单方式办理.仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换原则予以退换.

3。5生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后,遵照“哪里来哪里去”的原则，退回上道拉线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核.

3.6各拉线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一准时去统计更换退仓，利于生产的正常进行.

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