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关于锅炉放渣系统电力设备程控技术

摘要：除渣系统是保证锅炉正常燃烧的重要组成部分，根据流化床锅炉的燃烧特点，炉膛的灰渣要保持一定的动平衡，燃烧后的灰渣必须及时排放，否则将影响到设备的运行及厂房的环境卫生。锅炉放渣系统采用PLC作为控制核心，通过PLC的数字输人输出点，按照锅炉放渣系统设备启停控制流程进行PLC逻辑控制程序设计，以实现锅炉放渣系统各设备启停。

关键词：PLC;变频器；参数设置

本系统应用变频器构成现场程控系统，PLC与变频器之间进行Modbus通讯；同时与DCS系统进行PROFIBUS—DP通讯，以实现系统设备的远程/就地控制。

一、锅炉放渣系统控制方式

该锅炉放渣系统程控技术设计，主要是对锅炉放渣系统捞渣机、输渣机、冷渣机、电动插板等设备进行远程/就地控制设计，并结合厂锅炉DCS系统技改项目，应用PLC控制器、ABB变频调及相关电控设备组成其程控系统硬件来实现锅炉放渣系统的自动控制。系统框图如图所示。

1、上位机控制。上位机控制分为联锁一键启停及各设备分步控制。一键启停：当锅炉料层达到放渣要求时，通过点击“锅炉放渣系统运行界面”上“联锁启动”键，实现输渣机一捞渣机一冷渣机一电动插板的顺序延时启动。启动过程中，输渣机、捞渣机、冷渣机运行转速按：输渣机从0r/min增至350r/rain,升速时间为20S;捞渣机0r/min增至350r/min,升速时间为20S;冷渣机0r/min增至700r/min,升速时间为20S,当冷渣机运行转速达到700r/rain后，电动插板才进

行开启。同时根据锅炉料层情况，还可对各变频器频率进行调节。当需要停止放渣时，点击“锅炉放渣系统运行界面”上“联锁停止”键，实现电动插板一冷渣机一捞渣机一输渣机的顺序延时停止。分步控制：根据设备情况，进行输渣机、捞渣机、冷渣机、电动插板在上位机界面进行单台设备的启停及速度调节操作。

2、就地控制。根据现场设备工况，在现场控制屏上通过就地启停按钮实现各设备的启停操作并通过控制屏上的电位器实现各变频器输出频率的调节。

二、锅炉放渣系统配置

通过对锅炉放渣系统监擅晾数的统计，根据炉放渣系统共需对PLC开关量输入输出点、PLC模拟量输人点进行监控。本系统属于小型程控系统。

1、系统硬件配置

(1)PLC的选择。通过对锅炉放渣系统电气设备监控，满足锅炉放渣系统所需的监控功能，并结合各工控产品的应用水平，可编程序控制器采用CPU226主机，其1/O点数为40点(24DI/16DO),具有2个RS一485通讯编程口，支持PPI通讯、MPI通讯、自由方式通讯、Modbus方式通讯。模拟量输入模块采用4路12位A/D模拟量输入的EM231模块。与DCS系统通讯模块选用EM277,其

支持PROFIBUS—DP通讯。

(2)变频器的选择。在传统的变频控制系统中，变频器的启动/停止由PLC通过开关量输出控制，变频器频率通过PLC模拟量输出端口输出0～5(10)V或

4～20mA信号来控制，这就需要购买昂贵的PLC模拟量输出模块；对变频器故障的检测是通过PLC读取变频器故障报警触点来实现，这样只知道变频器出现故障，并不清楚是什么故障，需要操作人员查询变频器本体报警信息，这样就增加了运

检人员处理故障的能力。因此在系统中PLC对变频器控制是通过PLC的Portl通讯

口与变频器的串行通讯接口进行Modbus通讯。

2、系统软件配置。PLC编程采用STEP7一Micro/WIN编程软件，它提供一个完整的编程环境，可进行离线编程和在线连接和调试，并能实现梯形图与语句表的互相转换。上位机采用和利时DCS系统MACSV5.4组态软件以实现其上位机操作画面组态。

3、系统控制电路设计及控制设置

(1)系统控制电路设计。PLC、变频器和DCS系统之间通过各自的RS485通讯口进行硬件连接；电动插板、冷渣机、捞输渣机电控回路分别接于PLC的I/O点上。系统控制电路原理图如图所示。

(2)变频器内部参数设置。为了正确建立PLC与变频器之间的Modbus通讯，必须在变频器中正确设置与通讯有关的参数，PLC控制变频器相关读写代码参数

设置在应用编程软件STEP7一Mi-croWIN中的ModbusMasterPoal指令进行变频器读写监控程序编写时。

统PLC程序设计。系统PLC程序主要由：主程序(OBI)和系统初始化(SBRO)、

变频器控制(SBRI)、输渣机