预制构件的制作—预制构件的制作.pptx

一、预制构件的制作流程

预制构件生产应在工厂或符合条件的现场进行（图3-3-1）。根据场地的不同、构件的尺寸、实际需要等情况，分别采取流动模台法或固定模台法预制生产，并且生产设备应符合相关行业技术标准要求。构件生产企业应依据构件制作图进行预制构件的制作，并应根据预制构件型号、形状、重量等特点制定相应的工艺流程，明确质量要求和生产各阶段质量控制要点，编制完整的构件制作计划书，对预制构件生产全过程进行质量管理和计划管理。

（一）预制构件生产的工艺流程;图3-3-1预制构件生产线车间;预制构件生产的通用工艺流程为：建筑制作图设计→构件拆卸设计（构件模板配筋图、预埋件设计图）→模具设计→模具制造→模台清理→模具组装→脱模剂、露集料剂涂刷→钢筋加工绑扎→水电、预埋件、门窗预埋→隐蔽工程验收→混凝土浇筑→养护→脱模、起吊→表面处理→质检→构件成品入库或运输。预制构件生产的通用工艺流程如图3-3-2所示。

对于较复杂的构件，如预制混凝土外墙板，其制造工艺目前有两种，即反打工艺和正打工艺。;图3-3-2预制构件生产的通用工艺流程;反打工艺是指在模台的底模上预铺各种花纹的衬模，使墙板的外表皮在下面，内表皮在上面；正打工艺则与之相反，通常直接在模台的底模上浇筑墙板，使墙板的内表皮朝下，外表皮朝上。反打工艺可以在浇筑外墙混凝土墙体的同时一次将外饰面的各种线型及质感带出来，贴有面砖的预制混凝土外墙板通常采用反打预制工艺。对于预制混凝土夹心保温外墙板，两种工艺都可以实施，但两者的工艺流程会有差异，对预制构件生产工艺流水线的布置有一定影响。

（二）预制构件制作生产模具的组装

（1）模具组装应按照组装顺序进行，对于特殊构件，要求钢筋先入模后组装。

;（2）模具拼装时，模板接触面平整度、板面弯曲、拼装缝隙、几何尺寸等应满足相关设计的要求。

（3）模具拼装应连接牢固、缝隙严密，拼装时，应进行表面清洗或涂刷水性或蜡质脱模剂，接触面不应有划痕、锈渍和氧化层脱落等现象，如图3-3-3～图3-3-6所示。

（三）预制构件钢筋骨架、钢筋网片??预埋件

钢筋骨架、钢筋网片和预埋件必须严格按照构件加工图及下料单要求制作。首件钢筋制作，必须通知技术、质检及相关部门检查验收。制作过程中应当定期、定量检查，对于不符合设计要求及超过允许偏差的一律不得绑扎，按废料处理。;图3-3-3模板清理;图3-3-4接缝处打胶密封;图3-3-5涂脱模剂;图3-3-6钢筋骨架入模;纵向钢筋（带灌浆套筒）及需要套丝的钢筋，不得使用切断机下料，必须保证钢筋两端平整，套丝长度、丝距及角度必须严格按照图纸设计要求。纵向钢筋（采用半灌浆套筒）按产品要求套丝，梁底部纵筋（直螺纹套筒连接）按照国标要求套丝，套丝机应当指定专人且有经验的工人操作，质检人员须按相关规定进行抽检。钢筋骨架的安装及验收，如图3-3-7～图3-3-10所示。

（1）钢筋网、钢筋骨架应满足构件设计图纸要求，宜采用专用钢筋定位件，入模应符合下列要求：

1）钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架，防止骨架产生变形。;图3-3-7钢筋的安装;图3-3-8钢筋工程验收;图3-3-9钢筋骨架的安装;图3-3-10钢筋骨架安装后的验收;2）保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋骨架或网片绑扎牢固；垫块按梅花状布置，间距应满足钢筋限位及控制变形的要求。

3）钢筋骨架入模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈蚀。

4）应按构件图纸安装好钢筋连接套管、连接件、预埋件。

（2）预制构件表面的预埋件、螺栓孔和预留孔洞应按构件模板图进行配置，应满足预制构件吊装、制作工况下的安全性、耐久性和稳定性。

（四）预制构件混凝土的浇筑;按照生产计划混凝土用量搅拌混凝土，混凝土浇筑过程中注意对钢筋网片及埋件的保护，浇筑厚度使用专门的工具测量，严格控制，振捣后应当至少进行一次抹压。构件浇筑完成后进行一次收光，收光过程中应当检查外露的钢筋及预埋件，并按照要求调整。浇筑时，洒落的混凝土应当及时清理。浇筑过程中，应充分有效振捣，避免出现漏振造成的蜂窝、麻面现象，浇筑时，按照试验室要求预留试块。预制构件混凝土的浇筑、振捣和抹面如图3-3-11～图3-3-14所示。

（1）混凝土浇筑前，应逐项对模具、钢筋、钢筋网、钢筋骨架、连接套管、连接件、预埋件、吊具、预留孔洞、混凝土保护层厚度等进行检查验收，并做好隐蔽工程记录。;图3-3-11混凝土浇筑;图3-3-12混凝土振捣;图3-3-13人工抹面;图3-3-14机械抹面;（2）混凝土的选择应根据产品类别和生产工艺要求确定，混凝土浇筑时，应采用机械振捣成型方式。

（3）预制构件和现浇混凝土结合面的粗糙度，宜采用机械处理，也可采用化学处理。

（4）带保温材料的预制构件宜采用水平浇筑方式成型，保温材料宜在