无压三产品重介旋流器精煤产品带矸原因分析及对策.docVIP

无压三产品重介旋流器精煤产品带矸原因分析及对策

1重介质旋流器选煤原理

重介质旋流器是一种结构简单，分选效率高的选煤设备。由于旋流器本身无运动部件，因而其分选过程完全是靠自身的结构参数与外部操作参数的灵活配合来实现最佳分选精度，这是旋流器选煤与其他选煤方法截然不同的突出特征。在重介质旋流器分选过程中，物料和悬浮液以一定压力沿切线方向给入旋流器，形成强有力的旋涡流；液流从入料口开始沿旋流器内壁形成一个下降的外螺旋流；在旋流器轴心附近形成一股上升的内螺旋流；由于内螺旋流具有负压而吸入空气，在旋流器轴心形成空气柱；入料中的精煤随内螺旋流向上，从溢流口排出，矸石随外螺旋流向下，从底流口排出.

2无压三产品重介旋流器及其存在问题

无压三产品重介旋流器(图1)工作过程中,循环介质以一定的压力在一段旋流器的下部沿切线方向给入,入选物料则在一段旋流器的筒体上端靠旋流器中心空气柱的真空吸气及自重作用进入旋流器,有少部分循环悬浮液给到入料漏斗中对原煤起润湿作用;物料在旋流器内回转运动的悬浮液中得到快速分选,高密度物料随浓缩的重悬浮液进入第二段旋流器分选,而低密度物在第一段旋流器的内螺旋流带动下经中心管排出,成为精煤;重产物与部分密度较高的重悬浮液通过外旋流沿旋流器内壁向上,进入二段旋流器,分别选出中煤和矸石。

图1无压三产品重介旋流器简图

3 精煤产品带矸原因浅析

经反复调查,认真分析研究,发现以下因素是造成精煤产品带矸的主要原因:

(1)煤质变化。原煤性质是影响重介旋流器分选效果的主要因素。随着采煤机械化程度的不断提高,选煤厂入选原煤含矸量增大,同时还混有高密度的片状页岩成分;原煤粒度组成呈减小趋势,末煤量增多,且含粘性矿物成分,水分增大。当入选原煤含矸量大,还混有高密度的片状页岩成分时,如遇压力不稳定、旋流器二段入口不畅或分选条件达不到要求的情况,就很易出现精煤产品带块矸现象;而当末煤量大且含粘性矿物成分时,就容易出现结团现象。由于物料在旋流器中分选时间很短,结团的原煤来不及分散,因此会使一些高密度矿粒也随低密度矿粒从精煤排料口排出,造成精煤产品带末矸。

(2)入料压力不足。重悬浮液和矿粒切向速度的大小与入料压力有关。入料压力的变化会给分选效果带来显著的影响,随着入料压力的增加,旋流器内离心力场加强,悬浮液的等密度曲面形成较快,颗粒的定位较快,所以分选较为彻底。当煤质问题严重时，要保证原煤流量尽量稳定，且压力稳定当入料泵叶轮磨损严重,或有杂物进入合介桶造成入料泵

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局部堵塞、入料管中有堵塞现象时,就会造成入料压力不足。入料压力偏低时,悬浮液在旋流器内形成的空气柱达不到一定的负压,也难以在有效的时间内形成等密度曲面,外旋流的上升加速度偏小,上升力不足,从而会造成矸石和中煤不能全部进入旋流器二段,部分从精煤排料口排出,导致分选效果差,精煤带矸现象。

(3)悬浮液的粘度增大与煤泥含量增加.原煤的性质发生变化,末煤量增多,含粘性矿物成分,导致悬浮液的粘度增大和煤泥量增加。悬浮液的粘度随着固体体积浓度的增大而上升,当浓度超过40%时,极不利于分选。对于重介选煤来说,可通过增加一定的煤泥量来提高悬浮液的稳定性,但是当煤泥量过高时,悬浮液的粘度增大,旋流器内的切向速度梯度会减弱,底流和工作悬浮液的密度基本接近,悬浮液分层作用减弱。（粘度与煤泥含量成正比但不是煤泥含量，煤泥含量尽量通过磁性物含量来判断）研究与实践均表明,煤泥量对细颗粒的分选效果影响很大,当煤泥量超过55%时,1~05mm部分的分选效果就会变差,分选精度将恶化。选煤厂合介段分流量的调节采用人工调节方法,主要依靠人工观察原煤和精煤产品的性质来进行调节,由于人工观察的局限性(不能及时、准确了解煤质情况),往往造成调节不及时,从而影响分选效果。

(4)二段入口不通畅。在生产中,三产品重介旋流器会有磨损,尤其是各个连接段磨损比较严重,而原煤中带有的杂物以及大块的片状矸石也均易造成二段入口不通畅或堵塞。二段入口不畅或堵塞直接影响了旋流器一段的分选效果,尤其是堵塞时,可导致入选的原煤甚至全部从精煤排料口排出,如果发现不及时,将严重影响精煤产品的质量。

4解决精煤带矸的有效措施

(1)含矸量大时,减小台时量,增大入料压力。且因原煤入料量波动剧烈影响入料压力,即合格重悬浮液给入压力,入料压力和旋流器处理量的大小直接影响精煤是否带矸,是重介旋流器的主要可调工作参数。根据选煤厂的煤质情况和生产实践,当重介旋流器处理量140t时,就会出现精煤带矸现象,并且随台时处理量的增加而加剧。当入选原煤中含矸