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证据
评分标准
问题清单
过程审核报告
审核表（4部分）
审核表（1~3部分）
1、设计输入及质量策划（权重15%）
条款
审核要素
关注点
Score
得分
审核记录
备注
总成、子零件图纸；数模；设计更改……
是否有完整、有效的技术标准和规范(含零部件、子系统）？如有，顾客的特殊要求是否被妥善保管？
图纸；技术规范；标准；顾客特殊要求……
是否将图纸、标准、技术规范转化为可实施的作业文件（包括设计、工艺、生产、检测、试验等）？
过程流程图；DFMEA；PFMEA；控制计划
是否有产品特性清单？并通过控制产品特性和相关的过程参数以保证产品功能的符合性？
KPC；KCC；控制计划；过程流程图；PFMEA……
变更流程；文件发放；工程变更单；变更验证；顾客批准证明……
1.7*
是否有明确的项目管理制度？项目管理小组按流程正常运行？项目管理人员是否职权明确？特别是项目经理有足够的权限？是否有新产品开发各阶段认可流程并按流程实施(如设计评审、设计验证、工艺验证、样件质量阀、批产质量阀等)？是否明确项目开发各阶段的交付物,并由最高管理层参与新产品开发阶段关键节点的批准？
项目管理流程；项目计划及跟踪；项目各阶段交付物……
适用潜在供应商评审
1.8*
是否进行设计验证，以确保设计阶段的输出满足输入的要求？是否进行设计确认，以确保产品符合客户的需要和要求（包括顾客的时间要求）？是否考虑"一品多点”的组合验证?当顾客要求时，是否有全面的样件计划？提供的样件是否来源于正式生产中相同的分供方、工装和制造过程?
设计验证；设计确认；样件确认……
1.9*
开发过程是否对生产设备、工装、过程开展阶段性评审和验证活动？是否为了进行批量生产认可而进行分供方的PPAP认可并在批量生产条件下进行内部试生产？
生产能力评审；试生产……
1.10*
是否在项目前期进行产能策划并在项目各阶段进行产能风险评估？是否在批量供货前完成按节拍生产的实际产能分析并包含分供方的产能分析？
产能策划；产能分析；产能评估……
2、采购物料及分供方管理（权重25%）
新的、更改的产品在投入生产使用前是否有能力进行基本的、必要的检验或充分的验证？是否获得相关的认可？有条件批准的产品要求改进措施是否已经实施？
工程样件认可；生产件批准；关键特性的过程能力；检验、试验能力/试验室认可；检验指导书；试验规范；检测报告；工程更改信息；整改报告……
已批量供货的产品在投入生产使用前是否有能力进行基本的、必要的检验或充分的验证？
检验指导书；检测报告；项目项目；检测频次；检测方法；检测能力；质保书；实物质量……
是否定期对分供方进行绩效评价、过程能力审核？是否定期进行产品审核（产品的全部特性)？当评价结果不佳时是否制定质量提高计划，并跟踪实施效果？
分供方绩效评价；过程审核报告；产品审核报告；纠正/预防措施……
是否对与安全、法规、关键零件的分供方实施加严质量监控？是否关注具有传递特性的产品的可追溯性？
安全、法规件、关键件；实物审核；过程审核；追溯性……
当分供方产品及过程出现偏差时，是否及时反馈，快速解决，并对实施效果进行监控？当分供方过程发生变更时是否进行充分的验证并有效控制？
采购物料是否有适宜的存储环境和包装？是否有完善的仓库管理系统以保证产品的先进先出、合理的库存、不合格品的控制？
存储场地；管理看板；标识；仓库管理系统；物料批次管理；不合格品控制；包装……
与采购质量相关人员是否接受相关专业知识培训，具备岗位要求？
3、服务及顾客满意度（权重10%）
顾客输入的相关产品技术要求；顾客特殊要求；特殊产品认证要求；过程审核；产品审核……
是否按流程有效处理顾客质量抱怨和不符合报告，是否得到验证、认可关闭?问题纠正、预防措施是否得到有效贯彻实施？是否将有效的纠正措施标准化（更新到相关的控制文件中）？
功能性试验；耐久性试验；耐候/耐腐蚀试验……
发运产品的储存、运输过程是否有效控制？
第三方物流管理；作业规范；仓储管理规定；合理储量、时间；先进先出；存储条件；计算机系统……
人员配置；资源调动；培训；技能培训（产品知识、缺陷分析、产品检验）……
3.6*
公司是否已按ISO/TS16949标准建立质量管理体系，通过TS16949认证，并按期进行年度监审?公司是否实施内部管理评审,并按计划进行内审，体系运行有效？是否有证据表明针对审核提出的不符合项已经按计划整改和关闭？
内审计划；内审实施；审核报告；不合格项整改……
3.7*
是否满足顾客或第三方的质量体系审核要求（如外部体系审核、顾客PCPA审核、产品审核、特殊过程审核）？是否有证据表明针对审核提出的不符合项已经按计划整改和关闭？顾客的特殊要求是否形成文件并得到执行？
顾客审核；第三方机构审核；整改报告；顾客特殊要求……
4.2.
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