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移动机器人全向平台设计

摘要：为满足智能工厂全天候无人巡检和人机交互协同作业的需求，提

出了一种四轮独立驱动、独立转向的全向平台设计方法，基于该方法设计了一种

集高清会议系统、机器人技术、远程遥控技术、无线通讯技术于一体的移动巡检

机器人，试验结果表明该全向平台的合理性和稳定性。

关键字：移动机器人；全向平台；无人巡检；智能安防

0引言

随着国内工业化进程的加快，工业机器人市场蒸蒸日上。在传统工厂，移动

机器人如AGV自动导引车（AutomatedGuidedVehicle）只负责物料运载，自动

[1]

上下料、抓取、夹持等操作则由固定式机械臂来完成。随着产品升级换代不断

加快，交货周期不断紧缩，这种传统的机器人作业方式已不能满足制造业的智能

[2]

化、柔性化和高效率要求。因此高灵活性、高智能化、高适应性以及高可操作

[3]

性为一体的移动机器人需求呈井喷式增长。移动机器人主要由驱动底盘、上装

机构（如四六轴协作机器人等）、末端执行系统（如巡检视觉系统、夹持或焊接

系统等）等在内的多系统组合而成[4-5]，能实现厂区内人、机、料、环的无人安防

巡检、智能车间内产线的自动上下料、以及远程运维辅助诊断等功能。

麦克纳姆轮底盘虽然能实现全向移动，但对于地面平整度要求高、沟坎等障

碍物通过能力低、平稳性差等，难以满足厂区内室外无人安防巡检作业的要求；

差速轮与万向轮结合驱动的底盘，依靠弹簧压力产生差速轮与地面之间的摩擦力

作为驱动力，在负载较大或者地面较平滑的情况下容易打滑，且通过性能差、差

速轮磨损快；舵轮驱动能实现全向旋转以及四轮独立驱动，但受结构的影响，在

厂区内户外的越障性能难以满足要求。

1全向平台设计

1.1运行工况分析

本文所提出的全向平台主要应用于智能工厂室内外运行工况，如无人安防巡

检、车间内人、机、料、环协同巡查，需要考虑全向平台在直线行驶、狭窄空间

转向、不平整路面、车间闸口斜坡等环境时快速启停、过沟、过坎等动作过程中

的动态稳定性问题。如图1所示为全向平台结构动态稳定性分析工况示意图。

图1全向平台结构动态稳定性分析工况

1.2全向平台结构设计方案

为了满足移动机器人复杂的工况和运行速度、定位精度等要求，本文采用如

图2所示的结构优化设计方案。概念设计完成后，建立数学模型并预设设计变量，

基于MATLAB平台进行参数化分析，获取对应结构如移动底盘、上装机构、末端

执行机构等的设计参数，再以此为边界条件、以刚度最大重量最轻为优化目标进

行结构拓扑优化设计，根据拓扑优化结果优化数字样机模型，并对数字样机模型

进行有限元分析，再以各阶段所获得的参数为条件进行动力学分析，获取概念设

计的最终参数；最后以工况条件下的各项指标要求评价标准判断是否满足移动机

器人的设计要求，若不满足则重新预设设计变量进行分析，直至满足要求。

图2移动机器人结构优化设计方案

针对复杂工况的作业要求，本文采用了四轮独立驱动、独立转向的全向平台，

如图3所示。同步采用了主动悬挂控制系统和主动刹车系统以提高运动过程的稳

定性，可以确保移动机器人在正常直线移动、狭窄空间转弯、遇到障碍物、沟坎

及车间闸门处斜坡路面等情况时均能稳定运行；此外为了确保驻车过程的平稳性，

采用了电磁驻车系统，以确保移动机器人驻车时上装机构工作的稳定性。

图3全向平台结构示意图

图4所示为全向平台的驱动示意图。其中图4.1为当全向平台线速度非零时

四轮差分转向驱动示意图；图4.2为全向平台线速度为零即原地旋转驱动示意图；

图4.3为全向平台四个轮毂电机的转角与车体平移角度一致，即移动机器人实现

全向平移的驱动示意图。

图4.1四轮差分转向驱动图4.2原地旋转驱动图4.3全

向平移驱动

图4全向平台驱动示意图

1.3全向平台运动控制方案

图5所示为本文全向平台的控制方案。主控模块采用单片机控制，工控机采

用RS485与单片机通信，遥控手柄通过USB总线与单片机通信，IMU、BM