纱织工艺过程及设备.docx

纱织工艺过程及设备

纺纱工艺就是利用纺织机把许多植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。最早的纺纱机机构非常简单，是14世纪开始使用的。18世纪以后，人们发明了更好的纺纱机，就是这种纺纱机使纺织业成为第一大工业。所有的纺纱机都只做两件事：首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。下面介绍一下纺纱工艺及设备。

目前，纱线新型加工技术的主要特点是以高的纺纱速度、效率，低的纺纱成本为特点的新型纺纱技术，如转杯纺、涡流纺技术，以提高成纱质量、增强成纱强力、降低纱线毛羽为目的，对成纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺、Solospun纺等，有效改善织物风格和功能，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺，长丝短纤复合的纺纱技术，如Siro纺、平行纺、包芯纺等，还有就是为织物提供变化效果为目的的复合纺纱技术，如竹结纱纺纱、花式纱纺纱、色纺纱等。

转杯纺属自由端纺纱。喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳牵伸成为单纤维高度取向的束状纤维，靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用使纤维脱离分梳辊表面经输棉管道进入纺杯，在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。

转杯纱具有较为明显的皮芯结构，芯纱平行且有捻度，结构较紧密，外包纤维则松散无规则地缠绕在芯纱外面。

目前随着抽气式转杯和无机械接触的轴承技术的成熟，转杯速度已达到10万?15万转/分，出纱速度可达220米/分。为提高转杯纺纱经济效益，转杯纺应转向纺中、高支针织用纱为主。今后应进一步研究毛型纤维的转杯纺纱机、花色（竹节）纱转杯纺纱机、氨纶（涤纶）包缠纱转杯纺纱机、半自动接头装置、低捻装置、齿片式分梳辊等，开发化纤、毛、麻、绢等纤维材料的转杯纱，扩大转杯纺的应用领域和转杯纱的花色品种。

喷气纺利用高速回转的高压气流对纱条进行加捻，输出速度高、可纺细支纱。其出纱速度可达350?400米/分，生产效率为环锭纺的10?20倍、转杯纺的3?5倍。

棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。喷气纺生产的纱线呈皮芯结构，芯部纤维平行排列且无捻，外包纤维包缠在芯纱外部。喷气纱的结构较为蓬松，纤维间的间隙较大，包缠纤维与芯部纤维的比例约为1：9,包缠纤维将向心的应力施加于芯纤维条上，给予纱体必要的抱合力以承受外部应力。

涡流纺将棉条直接喂入牵伸装置，须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱喷嘴中涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心、锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。

涡流纱也是皮芯结构纱线，芯部纤维平行排列且无捻，旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯部纤维外部加捻成纱。与喷气纱不同的是，涡流纱的包缠纤维与芯部纤维的比例约为4：6,以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。

纺纱设备的选用，主要是梳棉机、并条机、粗纱机、细纱机。梳棉机，梳理质量的好坏对成纱质量影响重大，针布的质量、规格及状态是影响梳理质量的关键因素；主要隔距点的隔距和主要部件的速度是影响梳理的主要工艺条件，因此，应尽可能选用优质针布，根据原料的性能选用合适的针布规格参数。并条机牵伸形式是反映其性能的重要因素，目前生产中应用的国产并条机牵伸形式为压力棒曲线牵伸。根据压力棒与须条的相对位置，压力棒曲线牵伸又分为上托式和下压式，下压式又可分为插入式压力棒和悬挂式压力棒，上托式压力棒的截面多采用扇形，下压式压力棒的截面多采用超半圆形。由于压力棒与须条的相对位置以及下压（上托）程度不同，产生的附加摩擦力界强弱就会不同，因而对纤维运动的控制能力不同。当纺制长度整齐度差异较大或25mm以下的纤维含量较多的纱线时，宜选用下压式压力棒曲线牵伸；当纺制长度整齐度较好的纤维或棉型化纤混纺时，宜选用上托式压力棒曲线牵伸。

粗纱机牵伸形式有三罗拉双短胶圈牵伸和四罗拉双短胶圈牵伸2种。三罗拉双短胶圈牵伸零部件少，结构较简单，操作维修方便。四罗拉双短皮圈牵伸由于集合器前置，实现了集束不牵伸，牵伸不集束的工艺配置，有利于缩短主牵伸区的浮游区长度和稳定粗纱条结构，从而提高成纱质量。从半精纺工艺所使用的原料来看，选用四罗拉双短胶圈牵伸更有利于提升成纱质量。细纱机采用半精纺工艺加工棉、羊绒和棉型化纤等纤维时，可以直接采用普通棉纺细纱机，但在加工中长型化学纤维、羊毛、蚕丝等较长的