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精馏实训装置操作规程

工业背景:

精馏是分离液体混合物最常用的一种操作，在化工、医药、炼油等领域得到了广泛的应用。精馏是同时进行传热和传质的过程，为实现精馏过程，需要为该过程提供物料的贮存、输送、传热、分离、控制等设备和仪表。本装置考虑学校实际需求状况，采用水-乙醇作为精馏体系，进行连续精馏实训装置设计。

流程简介（附工艺流程示意图）

2.1常压精馏流程：

原料储槽内的水-乙醇混合液体经原料液泵输送至原料液加热器，经预热后，由精馏塔中部进入精馏塔，进行分离，气相由塔顶馏出，经冷凝器冷却后，进入塔顶冷凝液槽，再进入常压回流罐，经回流泵，部分回流至精馏塔顶，釜底溶液和列管式再沸器形成循环流动。分析回流罐内混合溶液乙醇含量，合格后控制一定回流比，分别从塔顶、塔底采出产品。

2.2真空精馏流程：

原料储槽内的水-乙醇混合液体经原料液泵输送至原料液加热器，经预热后，由精馏塔中部进入精馏塔，进行分离，气相由塔顶馏出，经冷凝器冷却后，进入塔顶冷凝液槽，再进入真空再冷器后，回到真空回流罐，经回流泵，回流至精馏塔顶，釜底溶液和列管式再沸器形成循环流动。分析回流罐内混合溶液乙醇含量，合格后控制一定回流比，分别从塔顶、塔底采出产品。

3.装置功能AUT3.1能进行泵、

3.装置功能

AUT

3.1能进行泵、

电加热设备、容器、塔器等设备操作的训练。

3.2能分别进行单塔连续常压精馏和连续真空精馏，制得合格产品，可对学生进行实训操作考核。

3.3能进行全塔效率测定。

3.4系统可实现手动控制和自动控制，实时显示过程数据，有工控柜，可接入DCS

系统。

3.5装置为工程化布局、带操作平台、斜梯，反映工业精馏布局特点。

3.6能进行气相色谱操作实训。

基本原理

4.1全塔效率Et

全塔效率又称总板效率，是指达到指定分离效果所需理论板数与实际板数的比值，即

（1）

式中，Nt—完成一定分离任务所需的理论塔板数，包括再沸器（精馏釜）。

NP—完成一定分离任务所需的实际塔板数，本装置Np=10。

n+1全塔效率简单地反映了整个塔内塔板的平均效率，说明了塔板结构、物性系数、操作状况对塔分离能力的影响。对于塔内所需理论塔板数Nt，可由已知的双组分物系平衡关系，以及实验中测得的塔顶、塔釜出液的组成，回流比R和热状况

n+1

X

图1塔板气液流向示意

图解法求理论塔板数Nt

图解法又称麦卡勃一蒂列（McCabe—Thiele）法，简称M—T法，其原理与逐板计算法完全相同，只是将逐板计算过程在y—x图上直观地表示出来。

精馏段的操作线方程为:

RX

(2)yn+1—R+1Xn+R+1

(2)

式中， 七+i一精馏段第n+1块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数;

Xn—精馏段第n块塔板下流的液体组成，摩尔分数；

%一塔顶溜出液的液体组成，摩尔分数；

R一泡点回流下的回流比。

提馏段的操作线方程为：

LWx

mH—L—WXm_L-W （3）

式中，七+1一提馏段第m+1块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数；

。一提馏段第m块塔板下流的液体组成，摩尔分数；

%一塔底釜液的液体组成，摩尔分数；

^―提馏段内下流的液体量，kmol/s；

W一釜液流量，kmol/s。

加料线(q线)方程可表示为：

y=—^x-% (4)

q-1q-1

其中， q=1+%s、) (5)

r

F

式中，q一进料热状况参数；

rF—进料液组成下的汽化潜热，kJ/kmol；

「进料液的泡点温度，°C；

tF一进料液温度，C；

CPF一进料液在平均温度D)/2下的比热容，kJ/(kmolC)；

七一进料液组成，摩尔分数。

(6)回流比R的确定： RD

(6)

式中，L一回流液量，kmol/s；

D一馏出液量，kmol/s。

式6只适用于泡点下回流时的情况，而实际操作时为了保证上升气流能完全冷凝，冷却水量一般都比较大，回流液温度往往低于泡点温度，即冷液回流。

如图2所示，从全凝器出来的温度为fR、流量为L的液体回流进入塔顶第一块板，由于回流温度低于第一块塔板上的液相温度，离开第一块塔板的一部分上升蒸汽将被冷凝成液体，这样，塔内的实际流量将大于塔外回流量。

图2塔顶回流示意图

对第一块板作物料、热量衡算：

匕+L1=匕+L

VI+LI=VI+LI

1V11L12V2L

对式7、式8整理、化简后，近似可得:

c(t-1)

L牝L[1+ ——J]

（7）

（8）

（9）

即实际回流比:

（10）

R1

c(t一t)

L[1+p1L R]

r

D

（11）

式中，V1、V2—离开第1、2块板的气相摩尔流量，kmol/s；

L1—塔内实际液流量