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连铸常见质量缺陷

1连铸工艺流程

大包钢水→回转台→中间包→结晶器→二冷室→拉矫机→脱坯辊→中间辊道→夹持辊

→火切机→切割平台→翻钢机→冷床→移坯车→（打号）铸坯集积

2常见质量事故的原因及处理

连铸过程只是一个保持过程，不可能修正炼钢及设备的问题，因此才有了“炼钢是基

础，设备是保证，连铸为中心”。

影响铸坯缺陷的因素归纳为三个方面：

①钢水条件：脱氧情况、碳含量、锰硅比、锰硫比和杂质元素含量等。

②操作工艺：钢水温度、拉速、保护浇注方式、冷却水量及分布、钢水吹氩搅拌、喂

丝等。

③设备状况：结晶器和二次冷却装置等主要在线设备的运行状况。

最终产品质量决定于所提供的铸坯质量。根据产品用途的不同，提供合格质量的铸坏，

这是生产中所考虑的主要目标之—。从广义来说，所谓铸坯质量是得到合格产品所允许的

铸坯缺陷的严重程度。

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所谓铸坯质量的含义是指：铸坯的纯净度(夹杂物含量、形态、分布)、铸坯表面缺陷(裂

纹、来渣、皮下气泡等)、铸坯内部缺陷(裂纹、偏析等)。

铸坯的纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前的处理过程，也就是说要把钢水搞“干

净”些，必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫，如选择合适的炉外精炼，钢包中

间包结晶器的保护浇注等。

铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。它是与结晶器内坯壳的形成、

结晶器振动、保扩渣性能、浸入式水口设计及钢液面稳定性等因素有关的，必须严格控制

影响表面质量的各参数在合理的目际值以内，生产无缺陷的铸坯，这是热送和直接轧制的

前提。

铸坯内部质量主要决定于铸坏在二冷区的凝固冷却过程和铸坯的支撑系统的精度。合

理的二冷水量分布、支承辊的严格对中、防止铸坯鼓肚变形等，是提高内部质量的关键。

因此为了获得良好的铸坯质量。我们可以根据钢种和产品不同要求，在连铸的不同阶

段如钢包、中间包、结晶器、二冷区采用不同的工艺技术，对铸坯质量进行有效的控制，

以消除铸坏缺陷或把缺陷降低到不影响产品质量所允许的范围内。

铸坯缺陷一般分为：表面缺陷、内部缺陷和形状缺陷；表面缺陷一般有：表面裂纹、

汽泡、夹渣、双浇、振痕异常、冷溅、划痕等；内部缺陷一般有：内裂、非金属夹杂物、

中心偏析和中心疏松等；形状缺陷一般有：脱方、鼓肚、纵向和横向凹陷等。

3铸坯表面质量

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铸坯表面质量的好坏决定了在热加工之前是否需要精整。它是影响金属收得率和成本

的重要因素，也是铸坯热送和直接轧制的前提条件。铸坯表面缺陷产生的原因是极其复杂

的，要针对缺陷的类型具体分析。不过从总体上可以说，表面缺陷主要是受钢水在结晶器

凝固过程控制的。铸坯常见的表面缺陷：

①表面纵裂纹：铸坯表面的裂纹，会影响轧制产品的质量。纵裂严重时会造成废品或

拉漏事故。

铸坯表面纵裂起源于结晶器内，是在结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，作用于坯

壳上的拉应力超过钢的高温允许强度和应变，在坯壳的薄弱处产生应力集中导致产生纵裂，

出结晶器后在二冷区继续扩展。

铸坯表面纵裂产生的因素：

保护渣对纵裂的影响。渣子熔化速度过快或过慢，使液渣层过厚或过薄；或者渣子粘

度不合适，流入坯壳与铜壁之间渣膜厚薄不均匀，致使结晶器导热不均而导致局部区域坯

壳厚度不均促使纵裂纹发生。液渣层厚度小于10mm，铸坯表面纵裂纹增加。

结晶器液面波动对纵裂的影响。浇注液面波动增大，发生裂纹趋势越严重。而结晶器

液面的稳定性是受钢水流量、水口堵塞、水口结构、插入深度以及由钢水再循环引起的弯

月面产生的波浪有关的，这是一个复杂的体系。结晶器液面波动大于10mm，发生纵裂的

几率占30％；浸入式水口插入深度的变化大于40mm，发生纵裂几率占20％。总之，纵

裂纹的形成是多种因素综合作用的结果。

②表面横裂纹

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铸坯横裂纹通常是隐藏看不见的。它是位于铸坯内弧表面振痕的波谷处。深度可达

7mm、宽度0.2mm。裂纹就有很细的裂纹，而在矫直操作区裂纹进一步扩展。裂纹扩展

程度决定于钢中A1含量、晶界沉淀质点尺寸及铸坯矫直温度等。