材料力学拉伸实验实验报告.pdf

金属材料的拉伸实验（电子）

一．实验目的

1．测定低碳钢材料在常温、静载条件下的屈服极限σs，强度极限σb，延伸率δ和断面收缩

率ψ。

2．测定铸铁材料在常温静载下的强度极限σb。

3．观察低碳钢﹑铸铁在拉伸过程中出现的各种现象，分析P-△L图的特征。

4．比较低碳钢与铸铁力学性能的特点和试件断口情况分析其破坏原因。

5．了解微机控制电子万能材料试验机的构造原理，学习其使用方法。

二．仪器设备

1．微机控制电子万能材料试验机

2．游标卡尺

三．试件

在测试某一力学性能参数时，为了避免试件的尺寸和形状对实验结果的影响，便于各种

材料力学性能的测试结果的互相比较，采用国家标准规定的比例试件。国家标准规定比例试

件应符合以下关系：L0=K。对于圆形截面试件，K值通常取5.65或11.3。即直径为d0的

圆形截面试件标距长度分别为5d0和10d0。本试验采用L0=10d0的比例试件。

图3-4-1

四．测试原理

实验时，实验软件能够实时的绘出实验时力与变形的关系曲线，如图3-4-2所示。

图3-4-2

1．低碳钢拉伸

⑴．弹性阶段

弹性阶段为拉伸曲线中的OB段。在此阶段，试件上的变形为弹性变形。OA段直线为线弹

性阶段，表明载荷与变形之间满足正比例关系。接下来的AB段是一非线弹性阶段，但仍满

足弹性变形的性质。

⑵．屈服阶段

过弹性阶段后，试件进入屈服阶段，其力与曲线为锯齿状曲线BC段。此时，材料丧失了

抵抗变形的能力。从图形可看出此阶段载荷虽没明显的增加，但变形继续增加；如果试件足

够光亮，在试件表面可看到与试件轴线成45°方向的条纹，即滑移线。在此阶段试件上的最

小载荷即为屈服载荷Ps.

⑶．强化阶段

材料经过屈服后，要使试件继续变形，必须增加拉力，这是因为晶体滑移后增加了抗剪能力，

同时散乱的晶体开始变得细长，并以长轴向试件纵向转动，趋于纤维状呈现方向性，从而增

加了变形的抵抗力，使材料处于强化状态，我们称此阶段为材料的强化阶段（曲线CD部分）。

强化阶段在拉伸图上为一缓慢上升的曲线，若在强化阶段中停止加载并逐步卸载，可以发现

一种现象——卸载规律，卸载时载荷与伸长量之间仍遵循直线关系，如果卸载后立即加载，

则载荷与变形之间基本上还是遵循卸载时的直线规律沿卸载直线上升至开始卸载时的M

点。我们称此现象为冷作硬化现象。从图可知，卸载时试件的伸长不能完全恢复，还残留了

OQ一段塑性伸长。

⑷．颈缩阶段

当试件上的载荷达到最大值后，试件的变形沿长度方向不再是均匀的了，在试件某一薄弱处

的直径将显著的缩小，试件出现颈缩现象，由于试件截面积急剧减小，试件所能承受的载荷

也随之下降，最后，试件在颈缩处断裂。试件上的最大载荷即为强度极限载荷。

2．铸铁拉伸

铸铁在拉伸时没有屈服阶段，拉伸图为一接近直线的曲线，在变形极小时就达到最大载荷而

突然发生破坏，因此，只测最大载荷Pb并计算σb=Pb/A0.

图3-4-3

五、实验步骤

（1）低碳钢的拉伸

1、试件准备；

2、尺寸测量

a.用游标卡尺测量试件标距部分的原始直径d0。在试件标距范围内，取中间和两端处三个截

面作为测试试件直径的位置，每个截面在两个相互垂直的方向上各测量一次，取其平均值作

为该截面的平均直径，然后取三个平均值中的最小值作为d0的大小来计算试件的原始横截

面面积A0；

b.测量试件的原始标距L0。用游标卡尺测量试件标距部分两标距点之间的距离一次，以此

作为原始标距L0的大小。

3、试验准备

a.依次打开试验机主机，计算机，打印机；

b.设置限位保护。将限位杆上的挡圈调整到合适位置。

c.打开计算机内试验软件，进入试验软件主窗口界面；

d.装夹试件。先将试件的一端夹入试验机下夹具的钳口内；然后在试验软件中将力传感器清

零，利用手动控制盒调整移动横梁到合适位置，使上钳口夹牢试件的另一端；

e.点击试验软件主窗口界面上方工具栏内的“实验方案”按扭，设置好实验方案和实验参数。

4、进行实验

a.点击试验软件主界面上方工具栏内的“试验”按钮，在下拉菜单中选择对应的试验方案。

b.点击“运行”键，开始实验。

c.试件破坏后，关闭试验窗口，进行数据处理，编写打印实验报告。

d.结束实验，退出试验软件，依次关闭打印机、计算机、试验机。清理实验现场。

e.测量拉断后试件的标距L1和最小截面直径d1。

【标距L1的测量】将拉断的试件紧密对接好，尽量使其轴线位于一条直线，拉断以后试件

的标距L1大小的测量采用下述方法之一来测定。

首先在实