宽体压延线的成形设备及成形工艺.docx

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引言

近年来随着光伏行业市场的不断扩大，光伏玻璃需求急剧增加。大拉引量窑炉逐渐成为主流，受设备和工艺的限制，普通线体已不能满足大拉引量的需求，宽体压延线的优势逐渐体现。目前800t/d及以下拉引量的窑炉，通常采用1窑4线的普通线体设计。800～1000t/d的窑炉，采用1窑5线或1窑4线的线体设计（2宽2窄）。而1200t/d以上超大拉引量的窑炉，宽体压延线的应用更容易满足拉引量的要求。

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宽体压延线的成形设备

普通压延线和宽体压延线成形设备对比见表1。

表1成形设备对比（1）溢流口

宽体压延线的溢流口尺寸增大，造成玻璃液的横向温差也更大，这对成形工艺的稳定有着重要影响，特别是厚薄差的控制，变得更为困难。

（2）唇砖

溢流口玻璃液的横向温差更大，造成唇砖的变形也更大，宽体压延线的唇砖在使用中有时会出现中间拱起的情况，生产中可根据实际变形量，在安装唇砖时让唇砖中间低一点。

（3）闸板

普通线体的闸板不易变形，一般使用一体式闸板就可满足换机需求。而宽体压延线在使用一体式闸板中，两侧弯曲变形，在闸料时边部会有玻璃液流出，需要加冷却风管冷却。闸板变形严重时还会造成闸板边部闸不住料，导致换机失败。要解决闸板变形问题，可将闸板由一体式改为分段式，闸板由数块小闸板拼接而成，相互之间有限位挡块，各小闸板之间有一定自由度，在使用中变形量很小。闸板示意见图1、图2。

图1一体式闸板示意图

图2分段式闸板示意图

（4）压延机

压延机不仅长度增加、重量增大，对机体的刚性和耐高温性也要求更高。其它部件如行走机构、升降机构、摇机机构、卡单轴、风栅等也要求更高。由于水流量增大，回水箱的能力也要相应增加，避免循环水外溢造成环境污染和资源浪费。对于单进多出冷却结构式的压延机，回水箱能力不足还会造成水从回水箱飞溅出来，导致板面上出现“压痕”、“水渍”等缺陷。

（5）电机

普通压延辊的电机功率2.2～3kW就可满足生产需求，而宽体压延线由于溢流口宽度的增加和压延辊重量的增大，压延机电机功率需要达到5.5kW以上，还要注意做好电机的隔热措施。

（6）副辊

副辊的位置在主辊之后，起着对玻璃板冷却定形的重要作用。根据成形区域长度和压延机设计的不同，副辊一般设计3～4根，直径150mm左右。宽体压延机的副辊受到的热传导和热辐射很大，不仅容易弯曲，陶瓷层也容易脱落。副辊弯曲会产生辊印，而陶瓷层脱落会在玻璃板上产生凹凸，因此宽体压延机对副辊的质量要求更高。部分生产线压延机副辊为钢辊，解决了陶瓷层脱落的问题，但若钢辊质量差，容易造成副辊表面拉伤，导致玻璃板下表面出现划伤。

（7）辊台

辊台的辊子一般设计为6～8根，直径170mm左右。同副辊一样，辊台受到的热传导和热辐射也较大，辊台冷却能力不足会产生玻璃板波形不良。可通过增加辊子数量、增大辊子内外径、使用直接冷却方式等方法来提高冷却能力。但冷却强度过大会造成玻璃板在经过辊台时产生板下裂纹，导致玻璃板出退火窑后发生炸裂或裁切烂板问题。

（8）配重

宽体压延线对配重的要求更高。成形中玻璃液面积的增大造成在成形过程中配重系统受到的反作用力更大，因此，配重系统不仅要增大压力能力，还要提高自身的机械强度。配重系统一般分为两种，一种是钢平台式配重系统，一种是自压式配重系统，二者区别为：前者在压延机上方设计有钢平台，配重机构在钢平台上。而后者没有钢平台，配重机构设计在压延机机体上，后者相比前者最大的优点是在调整压延机位置时不受配重位置的限制，极大的拓宽了成形工艺裕度。所以宽体压延机多采用自压式配重系统。

（9）风栅

宽体压延机的风栅较长，能更好地对玻璃板和副辊进行冷却，风机流量也需要增大，从而加快玻璃板定形和降低副辊温度。宽体压延机的风栅分为7～8个区（普通压延机为5个分区），每个区单独控制互不干扰，在设计和制造时要保证吹风稳定，各区之间不串风。风栅配套的风机最好放置在风机房内，并维持稳定的房内温度和干净的进风环境，以保证冷却风的质量，有利于稳定成形工艺，避免辊印、热纵线等缺陷的产生。

（10）换机平台

换机平台主要是面积增大和承重能力的增强。承重能力较为重要，若在换机过程中因为承重能力不足造成平台变形，压延机进出受限，会降低换机的成功率，即便换机成功，也会延长换机后的工艺恢复时间。普通压延机的整机重约为8t，而宽体压延机机体重（不含辊子）为5～6t，压延辊重为2.5～3t/根，副辊重量约为0.5t/根。压延机整机重为12～14t，比普通压延机增加了50%～75%。由于压延机重量的增加，换机平台最好设计为自动旋转平台，可节约人力以提高换机效率。

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宽体压延线主要成形工艺

由于不同线体之间存在诸多差异，如窑炉结构、熔配工艺、溢流口宽度、液面高度、拉引量、压延机结构、压延辊结构、压延辊尺寸、冷却方式等。需要根