基于FANUC四轴加工中心的斜齿轮加工探索.docx

1??序言

直齿、斜齿圆柱齿轮的加工，通常采用滚齿、插齿或磨齿的方法来完成。随着四轴加工中心的功能开发，以往在三轴加工中心难以完成的工艺，在四轴加工中心设备上则得以实现[1,2]。本文以一个典型斜齿轮为例，探讨其四轴数控加工方法。

2??案例分析

斜齿轮的传统加工方法需要通过滚齿机来实现。随着数控技术的高速发展，尤其是加工中心四轴联动技术的发展，斜齿轮的加工在数控机床上逐渐得到实现。本文就斜齿轮的加工方法展开探索，基于我国自主研发的软件——CAXA制造工程师，借助VERICUT进行模拟验证，以四轴加工中心为平台实现任意斜齿轮和定制斜齿轮的加工。

案例选自某年机械行业职技大赛“辰榜杯”数控多轴联动加工技术赛题，需要加工的斜齿轮如图1所示，部分参数见表1，材料为LY12。案例加工难点为齿斜度为20°，齿数为20，比赛现场没有专用的齿轮加工设备，每个工位提供辰榜四轴加工中心一台，要求完成模拟仿真和实际加工，并现场装配完成一套斜齿轮配合的滚子模机构，通电自动运转，齿轮配合要求较高。

图1斜齿轮

表1斜齿轮部分参数

3??方法一：通用刀具，展形加工

CAXA制造工程师软件拥有丰富的四轴、五轴加工功能。先绘制斜齿轮实体，然后生成刀具轨迹。轨迹生成步骤为：分别选择“加工→五轴加工→五轴限制面加工”“加工→五轴加工→五轴平行线”和“加工→轨迹编辑→五轴转四轴轨迹”加工方法，设定粗、精加工刀具，可选用通用平底刀和锥形球刀，生成粗、精刀路轨迹，并模拟切削验证，如图2所示。

a）粗加工刀路

b）精加工刀路

c）模拟切削效果

图2常规斜齿轮加工刀路及切削模拟

本加工采用五轴刀路加工功能，再将其转为四轴刀路，使其在更加常见的四轴机床上得以实现。以上为其中一齿的加工方法，加工其他齿只需对刀路轨迹进行旋转即可。此种方法适应性强，使用常规的刀具沿着曲面仿形切削，可适用于其他尺寸斜齿轮的加工，但此种方法加工效率较低，加工精度也偏低，曲面通过分刀实现，适合单件试加工或少量加工，当批量加工时，效率低、精度低的弱点就显现出来。因此，当产品批量加工时，亟需寻求一种更加适合的加工方法。

4??方法二：定制刀具，仿形加工

4.1刀具定制

使用设计类软件，如CAXA电子图板，按表1填写斜齿轮相关参数，可快速得到齿形轮廓，再根据软件获取数据。根据齿形轮廓，提取齿形CAD图样数据，并提供给刀具厂商定制若干把齿轮刀，如图3所示，刀柄直径为12mm，刀柄长为70mm，切削刃部分根据齿形相关数据定制。虽然定制刀具的成本比买通用刀具的成本高，但在批量加工中，定制刀具加工效率高，加工质量好，整体效益高。

a）图样

b）实物

图3定制齿轮刀

4.2夹具制作

分析此工件可知，其可夹持尺寸较短，找正难度大，耗时久，而且加工齿形时，刀具和主轴离四轴卡盘较近，易干涉，装夹找正难度较高，不便于批量加工。若想提高加工效率，需要定制夹具，如图4所示。图4a为活动件，通过螺纹夹紧齿轮毛坯，每次装夹位置固定，所以节省了对刀时间；图4b为固定件，装在卡盘上不动。夹具实物如图4c所示。

a）活动件

b）固定件

c）实物

图4定制夹具

4.3加工图素与刀路轨迹生成

1）画出齿底圆和斜齿轮其中一条倾斜20°的线，选择“加工→四轴加工→四轴柱面曲线加工”，设定刀具和切削用量，生成一条刀路轨迹，再通过轨迹旋转阵列，得到其他刀路轨迹，轨迹生成步骤如图5所示。

图5刀路轨迹的生成

2）生成G代码并进行VERICUT验证。选中刀路轨迹，生成G代码，然后导入VERICUT软件，仿真模拟试切加工（见图6a），验证无误后再导入机床，切削加工得到的实物如图6b所示。

a）模拟切削

b）实物

图6模拟切削与加工实物

5??结束语

斜齿轮通常在特定滚齿机上加工完成，而较少使用更加普及的数控加工中心。本文依托四轴加工中心，对斜齿轮的加工方法进行了尝试与探索，初步探索出四轴数控加工斜齿轮的方法：对于单件或较少量的加工可用仿形加工；对于批量加工，推荐使用定制刀具。该方法突破了斜齿轮在专用设备上加工的限制，可适用于目前更为普及的数控设备。