橡皮成形研究进1 .pdfVIP

橡皮成形研究进展

一、橡皮成形发展现状

橡皮成形是利用橡皮作为刚性凹模（或凸模），用液压油产生的液压力作为传力介质，

通过液压作用，是金属板料逐渐包覆到刚性模胎上的一种软模成型方法[1]，对于中小批量

的钣金零件来说，是一种经济的现代成形方式，橡皮成形采用橡皮胎（包括内胎和外胎）

及唯一的由价格低廉的材料制成的刚性半模成形，模具生产准备周期短等，是代替传统靠

手工成形的一种很好的方法，成形出的零件具有表面质量好，成形、校形同时进行，且同

一工作台可以放集中不同的产品模具，故一个工作循环可以成形多种不同规格的零件，大

大提高了生产效，尤其适合于成形性能差或高强度材料成形[1]，如铝合金、镁合金、钛合

金、不锈钢和高强度的低合金钢等，因此，橡皮成形目前是国内外各航空制造厂最常用的

成型方法之一。

橡皮成形是在橡皮液压机上完成的，橡皮成形机最常见的有两种，一是橡皮垫式液压

机，一种是橡皮囊式液压机，现在国内普遍使用的是橡皮囊液压机，如ABB公司的

QFC1.4*4-1000橡皮囊式液压机，目前西飞、沈飞、成飞、昌飞现在都在使用。

橡皮囊成形方法最早出现于1955年，日本研制出了试验样机[2],我国航空工厂从20

世纪50年代就开始使用这种成形设备，由于设备条件限制，成形压力大多比较低，如西

飞公司50年代引进的9600T橡皮垫式液压机，单位压力只有2.7Kn/cm2，由于压力低，

成形后人需要大量的手工校形，零件表面质量改善不多，大大降低了零件的疲劳寿命和是

使用寿命[3]。

1963年为ABB公司研制了第一套橡皮囊式液压机，为了满足航空零件生产的需要，

国内飞机制造公司，如西飞、成飞相继引进了瑞典ABB公司的QFC1.4*4-1000橡皮囊式

液压机，该液压机工作台面为1.4米*4米，双工作台循环，1~3min就能完成一个循环，

台面大，压力高，最大单位压力可达1000BAR,可以成形铝合金零件，还可以成形黑色金

属及覆盖件，并可以部分取代落后的落压成型和浅拉深零件，具有很大的技术经济效益，

在国内航空企业已经得到了很好的应用，该设备代表了橡皮成形机当代的先进水平和将来

的发展方向[4],目前在西飞公司采用该台液压机成形的零件具有近3000项，主要应用在框、

肋、加强件等的成形和校形，效果很好，随着落压工艺逐步被淘汰，才用液压成型的零件

将更多。

二、橡皮成形研究和应用现状

橡皮囊成形属于液压成形，该成形方法是从管材液压成形推广而来[5]，提出橡皮成形

最早的一份专利是在1872年[6]，是用一块橡皮盖在模具和毛料之上，用一般压床对橡皮

加压，使零件成形，这种成形方法存在很多缺点。

1972年北京航空航天大学开始了圆筒式橡皮囊液压机的研制，与太原重机厂合作，研

制了我国第一台压力为4.9kN/cm2，总吨位15000t的Y-15型机床，于1978年进行验

收，填补了我国大型冲压设备中的空白[7]。

成都航空公司的戴美云和北京航空航天大学的周贤宾对橡皮囊的回弹从单位成形压力

和橡皮囊硬度两个方面进行了研究，认为提成形压力能显著提高零件的精度，期效果可用

零件的内圆角半径R/t表示，他们指出，同一种材料的相对圆角半径R/t随单位压力的增

加而减小，橡皮硬度主要影响凸弯边零件的成型效果，党压力较小时，较大硬度的橡皮有

助于零件的消皱和贴模，他们还对橡皮囊成形的缺陷进行分析[8]，提出橡皮囊成形缺陷主

要有裂纹、起皱和回弹等，分析了并指出了采用的措施，指出2024-0状态材料，回弹量

为1-1.5度，2024-W状态下，回弹量为2度。

飞机方面，洪都航空工业集团的刘晓兰等通分析某型机铝合金薄蒙皮零件的结构及其

成形特点，设计了合理的液压成型模具，并总结了橡皮成形工艺的优点，1）加工表面质量

好；2）模具简单，经济；3）成形校形同时进行，效率高。

NaderAsnafi[9]通过试验和理论研究，对不同弯曲半径的凹弯边和凸弯边的起皱极限

和破裂极限进行了研究，指出凹弯边的破裂极限与塑性应变率、应变硬化指数和主应变有

关，随着这些参数的增大，破裂极限也越大。凸弯边的起皱极限随着压力压力的增大，起

皱极限也越大，并与实验结果进行了对比，证明了理论研究的正确性。

随着计算技术的不断发展，专业用于橡皮