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钢板压延加工工艺控制
汇报人：
2024-01-18
目录
contents
钢板压延加工概述
钢板压延加工工艺原理
钢板压延加工工艺流程
钢板压延加工质量控制要点
钢板压延加工设备选型与维护
钢板压延加工安全生产管理
01
钢板压延加工概述
钢板压延是指通过压力使钢板产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的加工方法。
钢板压延定义
根据加工方式和目的的不同，钢板压延可分为热轧、冷轧、温轧等多种类型。
钢板压延分类
用于制造建筑结构件、桥梁、高速公路护栏板等。
用于生产汽车车身、底盘、油箱等零部件。
用于生产洗衣机、冰箱、空调等家电产品的外壳和内部构件。
如航空航天、石油化工、机械制造等领域也有广泛应用。
建筑领域
汽车制造
家电制造
其他领域
随着制造业对产品质量要求的提高，钢板压延加工的精度也在不断提高，以满足高端产品的制造需求。
高精度化
借助先进的自动化技术和人工智能技术，实现钢板压延加工的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
自动化与智能化
在环保要求日益严格的背景下，钢板压延加工行业正在积极推行绿色生产，减少能源消耗和废弃物排放，提高资源利用效率。
绿色化
02
钢板压延加工工艺原理
主要由工作辊、支撑辊、轴承、机架和传动系统等组成。
通过电机驱动工作辊旋转，使钢板在压延机工作辊之间受到压力和摩擦力作用，从而实现钢板的连续压延变形。
工作原理
压延机结构
在压延初期，钢板主要发生弹性变形，随着压延力的增加，钢板逐渐进入塑性变形阶段。
弹性变形阶段
塑性变形阶段
加工硬化现象
在压延过程中，钢板经历塑性变形，其厚度减小，长度增加，同时金属晶粒发生滑移和转动。
随着压延过程的进行，钢板出现加工硬化现象，即其强度和硬度增加，而塑性和韧性降低。
03
02
01
通过调整压延机工作辊之间的压力，控制钢板的压延变形程度。压延力的大小直接影响钢板的厚度精度和表面质量。
压延力控制
在钢板压延过程中，保持适当的张力有助于减少钢板的弯曲和波浪形缺陷。张力控制通常通过调整前后卷取机的速度和张力来实现。
张力控制
03
钢板压延加工工艺流程
钢板选择
根据产品要求选择合适的钢板材质、规格和表面质量。
原料检验
对钢板进行化学成分、力学性能、表面质量等方面的检验，确保原料符合加工要求。
钢板预处理
包括除锈、去油、干燥等步骤，保证钢板表面清洁干燥。
加热处理
根据钢板的材质和厚度，选择合适的加热温度和时间，使钢板达到适宜的压延温度。
压延机参数设置
根据产品要求和钢板特性，设置压延机的压下量、压下速度、辊缝等参数。
压延过程监控
实时监控压延机的运行状态，确保压下量、压下速度等参数在设定范围内，及时调整以保证产品质量。
冷却处理
对压延后的钢板进行冷却处理，控制冷却速度和温度，避免钢板产生内应力和变形。
检验与评估
对压延后的钢板进行尺寸精度、表面质量、力学性能等方面的检验和评估，确保产品符合质量要求。
04
钢板压延加工质量控制要点
选择质量稳定、性能良好的钢板原料，确保原料符合相关标准和要求。
原料选择
对原料进行严格的化学成分、力学性能、表面质量等方面的检验，确保原料质量符合要求。
原料检验
对原料进行必要的预处理，如除锈、去油、烘干等，以保证压延过程的顺利进行。
原料预处理
压延工艺参数控制
根据钢板的材质、规格和压延机的性能，制定合理的压延工艺参数，如压延力、压延速度、压延温度等。
压延过程监控
实时监控压延过程中的各项参数，如压力、温度、速度等，确保压延过程稳定可控。
压延设备维护
定期对压延设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态，减少因设备故障导致的质量问题。
产品外观检验
产品尺寸检验
产品性能检验
缺陷分析与处理
对压延后的钢板进行外观检验，检查表面是否平整、有无裂纹、折叠等缺陷。
对钢板进行力学性能、化学成分等方面的检验，确保产品质量符合要求。
使用测量工具对钢板尺寸进行精确测量，确保产品尺寸符合相关标准和要求。
对检验过程中发现的产品缺陷进行分析，找出原因并采取相应的处理措施，防止类似缺陷的再次出现。
05
钢板压延加工设备选型与维护
液压式压延机
利用液压缸产生的压力对钢板进行压延，适用于厚板和大规格钢板的加工，具有压力大、调节灵活的优点。
辊式压延机
通过多个平行排列的辊筒对钢板进行连续压延，具有生产效率高、产品质量稳定的特点。
机械式压延机
通过曲轴连杆机构驱动辊筒进行压延，结构紧凑、操作简便，但生产效率和压力调节范围相对较小。
依据钢板规格和产量要求
选择适合加工钢板规格和满足产量要求的压延机型号。
定期清理设备表面的灰尘、油污等杂物，保持设备清洁；定期清洗设备内部，防止积尘和杂物影响设备运行。
清洁设备表面和内部
定期检查设备紧固件是否松动，及时紧固；检查传动部件如齿轮、链条等磨损情况，及时
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