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产品尺寸检验作业指导书

产品尺寸检验作业指导书

CG/PZJ01-2018

1目的

利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较，得到误差值或判断其是否符合质量要求。

2范围

适用于对机械加工产品的几何量误差进行检测。

3依据

GB/T3177-2009产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验

GB/T10610-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法

GB/T1958-2004产品几何量技术规范(GPS)形状和位置公差检测规定

GB/T11336-2004直线度误差检测

GB/T11337-2004平面度误差检测

GB/T4380-2004圆度误差的评定两点、三点法

JB/T7557-1994同轴度误差检测

4职责

（1）检验人员负责选择方法并进行检测。

（2）技术负责人负责组织特殊情况下产品的方法选择。

5作业方法

5.1检验前的准备工作

检验人员依据《产品检验委托单》、技术文件和产品标准的要求确定检验项目，并选择适宜的检具和辅助工具，选择适合的检测方法，按照选择的方法进行检测，并做好记录。使用的检具与辅助工具英语被测工件放置在同一环境条件下，并达到相同状态。遇到特殊情况由技术负责人组织确认。

5.2尺寸误差检测（直径、长度、厚度等检测）

5.2.1

用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。

5.2.2

用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。。

5.2.3

（1）长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等进行测量。

（2）厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规等进行测量。

（3）壁厚尺寸使用超声波测厚仪、壁厚千分尺来测管类、薄壁件等的厚度。

（4）其它尺寸用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值。用孔距卡尺测量孔距尺寸。

测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。

5.3表面粗糙度误差检测方法

5.3.1

操作者根据加工纹理和加工表面特征，通过视觉经验，结合手感（用指甲轻划或手摸）或其他方法进行比较，对被测表面的粗糙度进行评定的方法。目视检查的特征参见下表：

Ra（um）

表面特征

Ra（um）

表面特征

50～12.5

可见粗糙刀痕

0.05

光泽表面

6.3～1.6

可见刀痕

0.025

亮光泽表面

1.8～0.2

可见加工痕迹方向

0.012

雾状镜面

0.1

仔细辨认可见加工痕迹方向

0.005

镜面

5.3.2

操作者将表面粗糙度比较样块与被测工件表面靠在一起，用目测或借助放大镜、比较显微镜等直接进行比较，或用手感（摸，指甲滑动的感觉）来判断表面粗糙度。还可以用油滴在被测表面和表面粗糙度标准样块上，用油的流动速度（此时要求样块与工件倾斜角度与温度相同）来判断表面粗糙度。流动速度快的表面粗糙度数值小。

5.3.3

利用金刚石触针在被测表面滑行而测出表面粗糙度值的一种方法，使用的是粗糙度仪，可直接显示Ra值，测量范围Ra0.025～6.3um。

5.4角度误差检测方法

5.4.1

包括矩形零件的直角、锥体的锥角、零部件的定位角、零件结构的分度角以及转角等。

5.4.2

直角尺用于检验直角和划线。光学分度头主要用来测量工件的圆周分度或对精密工件进行划线。精度要求不高的常用样板、角尺、万能角度尺直接测量。水平仪用来测量工件表面的水平位置及两平面或两轴线的平行度。

5.5形状误差检测方法

5.5.2形位误差检测原则依据GB/T1958-2004执行。

5.5.3直线度误差检测按照GB/T11336-2004进行。

光隙法是将平尺（或刀口尺）与被测要素直接接触，并对准光源，摆动工件或平尺，使最大间隙为最小。用此方法应多测几次，取最大误差值作为被测件的直线度误差。

光隙法检验一般间隙为0.5um（0.5～3um为有色光，3um为白光）。间隙偏大时可用塞尺配合测量。

钢丝法是用直径0.1～0.2mm钢丝拉紧，用V型铁上垂直安装读数显微镜检查直线度。

5.5.4平面度误差检测按照GB/T11337-2004执行。

5.5.5

5.5.

（1）两点法。将工件放在平板上并靠紧方箱，用千分表测若干个截面的最大与最小读数，取所有读数中最大与最小读数差之半为该工件的圆柱度误差。

（2）三点法。将工件放在V形块内（V形块长度应大于被测工件长度），工件转动用千分表测出若干个截面的最大与最小读数。取各截面所有读数中最大与最小读数之半为该工件圆柱度误差。

V形块夹角a，推荐使用a=90?和a=120?两种，见下图。

（3）指示器法（打