万向节2分析和总结.docx

第四节 万向节设计

一、万向传动的计算载荷

万向传动轴因布置位置不同，计算载荷是不同的。计算载荷的计算方法主要有三种，见表4—1。

表4—1 万向传动轴计算载荷 (N·m)

＼＼＼位 置

＼＼＼位 置

用于变速器与驱动桥之间

用于转向驱动桥中

计算方法＼＼＼

按发动机最大转矩

kT

kii?

kiii?

和—挡传动比来确定

T ?

se1

d emax 1f

n

T ?

se2

kT

d emax 1fo

2n

Gm?r

Gm?r

按驱动轮打滑来确定

T ?

ss1

ii?

2 2 r

T ?

ss2

2i?

1 1 r

om m

m m

按日常平均使用

T ?

sf1

Fr

tr

ii?

om m

T ?

sf2

Fr

2i? n

m m

tr

转矩来确定

n

表4—1各式中，Temax为发动机最大转矩；n为计算驱动桥数，取法见表4—2；i1为变速器一挡传动比；η为发动机到万向传动轴之间的传动效率；k为液力变矩器变矩系数，

k=[(ko—1)／2]十1，ko为最大变矩系数；G2为满载状态下一个驱动桥上的静载荷(N)；m2′

为汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数，轿车：m2′=1．2～1．4，货车：m2′=1．1～1．2；υ为轮胎与路面间的附着系数，对于安装一般轮胎的公路用汽车，在良好的混凝土或沥青路面上，υ可取0．85，对于安装防侧滑轮胎的轿车，υ可取1．25，对于越野车，υ值变化

较大，一般取1；rr为车轮滚动半径(m)；i。为主减速器传动化；im为主减速器从动齿轮到车轮之间的传动比；ηm为主减速器主动齿轮到车轮之间的传动效率；G1为满载状态下转向驱动桥上的静载荷(N)；m1′为汽车最大加速度时的前轴负荷转移系数，轿车：m1′=0．80～

0．85，货车：m1′=0．75—0．90；F1为日常汽车行驶平均牵引力(N)；if为分动器传动比，取法见表4—2：kd为猛接离介器所产生的动载系数，对于液力自动变速器，kd=1对于具有手动操纵的机械变速器的高性能赛车，kd=3，对于性能系数fi=0的汽车(一般货车、矿用

汽车和越野车)，kd=1，对于fi0的汽车，kd=2或由经验选定。性能系数由下式计算

1 mg mg

（16?0.195 a ) 当0.195 a ?16时

fj=

100 T

emax

T

emax

mg

0 当0.195 a ?16时

T

emax

式中，ma为汽车满载质量(若有挂车，则要加上挂车质量)(kg)。

表4—2 n与if选取表

车 型

车 型

高挡传动比ifg与低挡传动比ifd关系

if

n

ifgifd/2

ifg

1

4X4

ifg

ifd/2

ifd

2

ifg/2ifd/3

ifg

2

6X6

ifg/2ifd/3

ifd

3

对万向传动轴进行静强度计算时，计算载荷TS取Tsel和Tssl的最小值，或取Tse2和Tse2的最小值，即TS=min[Tsel，Tssl]或TS=min[Tse2，Tse2]，安全系数一般取2．5～3．0。当对万向传动轴进行疲劳寿命计算时，计算载荷TS取TsFl或TsF2。

二、十字轴万向节设计

十字轴万向节的损坏形式主要有十字轴轴颈和滚针轴承的磨损，十字轴轴颈和滚针轴承碗工作表面出现压痕和剥落。一般情况下，当磨损或压痕超过0．15mm时，十字轴万向节便应报废。十字轴的主要失效形式是轴颈根部处的断裂，所以在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。

设各滚针对十字轴轴颈作用力的合力为F(图4—11)，则

T

F? S (4—6)

2rcos?

式中，TS为万向传动的计算转矩，TS=min[Tse，Tss]min；r为合力F作用线到十字轴中心之间的距离；α为万向传动的最大夹角。

十字轴轴颈根部的弯曲应力σw应满足

1? ? 32dFs

1

???

? (4—7)

w ?(d4?d4) w

1 2

式中，d1为十字轴轴颈直径；d2为十字轴油道孔直径；s为合力F作用线到轴颈根部的距离；[σw]为弯曲应力许用值，为250～350MPa。

十字轴轴颈的切应力τ应满足

?? 4F ???? (4—8)

?（d2?d2)

1 2

式中，[τ]为切应力τ许用值，为80～120MPa。

滚针轴承中的滚针直径一般不小于1．6mm，以免压碎，而且差别要小，否则会加重载荷在滚针间分配的不均匀性，一般控制在0．003mm以内。滚针轴承径向间隙过大时，承受载荷的滚针数减少，有出现滚针卡