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模具制造个人总结

基准的概念基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面；工序设计的内容是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额及工人技术等级等；

工序设计是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量.工序尺寸和公差，确定切削用量.工时定额及工人技术加工余量的概念指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度；加工精度的概念零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的符合程度；加工误差的概念零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的偏离程度；工艺过程在模具制造的过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等；工序一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。划分的依据工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成；安装工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程；工步在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步；走刀（行程）在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容；插补指数控系统利用某些数学方法，在已知的几何元素的起点和终点间进行数据点的密化，以确定该几何元素的中间点，从而形成预定的轨迹；伺服系统是联系数控系统与机床工作机构的纽带，它在某种程度上决定了机床的运动特性和精度，主要有伺服电动机、驱动控制系统、位置检测和反馈装置组成。

机床原点又称机械原点，是机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置由制造厂确定，也是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。对刀点是数控加工时刀具运动的起点；刀位点

1、模具零件工艺基准的选择原则精基准1)基准重合原则2)基准统一原则3)基准对应原则4)基准传递与转换原则。粗基准1加工余量小均匀的表面

2有相互位置精度要求3平整光滑大面积表面4一般选择不加工表面为粗基准

定位基准的选择1）粗基准的选择在最初的工序中只能选择未加工的毛胚表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。2）精基准的选择用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。

模具表面基本处理是表面质量处理就是通过各种表面加工技术，是模具表面具有耐磨性.耐蚀..耐高温等性能，从而达到改善模具的使用性能，延长模具寿命作用1提高模具的强度硬度耐腐蚀性，提高模具的使用寿命

2降低表面粗糙度，提高脱模能力，提高生存率3用于模具形面的修复4用于模具行腔表面的纹饰加工

2、计算机辅助数控编程的基本步骤

1）零件图以及加工工艺分析包括合理安排零件的加工顺序，选择零件的装夹位置，选择刀具，确定工艺参数等

2）几何造型利用CAD/CAM讲零件被加工部位的几何图形准确地绘制出来

3）刀位轨迹的生成给图形目标指定相应的坐标点，输入所需的各种参数，软件自动从图形文件中提取零件的图形数据，进行分析判断和处理，最后形成加工的刀位轨迹数据

4）后置处理目的是根据刀位文件形成数控指令文件

3、加工中心同数控铣床的区别？适合加工中心的加工对象？相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统、伺服系统、机床本体、液压系统等部分组成，不同的是，加工中心具有自动交换刀具的功能，通过刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现铣、扩、钻、镗、铰、攻螺纹、切槽及曲面加工等加工功能；对象有5类箱体零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件、特殊加工；

描述刀具运动的基点换刀点用以实现加工中途换刀，在机床编制程序时设定，常设在远离工作处的位置，以免换刀碰上工件

切削行距加工轨迹中相邻两切削行之间的距离极性效应加工中心和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同的现象。残留高度由于切削行距造成两刀之间一些材料未切削，这些材料距切削面的高度脉冲宽度指脉冲电流的持续时间（能量增加，降低表面质量）脉冲时间指相邻两个脉冲之间的间隔时间（减少间隙，可以提高脉冲频率）峰值电流指放电电流的最大值

工艺规程划分阶段的原则1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段机械加工顺序1）先粗后精2）先主后次3）基面先行4）先面后孔线切割只有刀具半径补偿，是对电极丝中心相对于工件轮廓的偏移量的补偿，偏移量等于电极丝半径加上放电间隙，没有刀具长度的补偿。目前快走丝切割机床多用3B格式和4B格式，慢走丝线切割机床通常采用国际上通用的ISO格式热处理工序预先热处理1）退火和正火（改善切削加工性能和消除毛胚内应力）；2）调质（为以后表面淬火和氧化时减少变形做准备）；3）时效（主要用于消除毛胚制造和机械加工中产生