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优化能量利用不断提高节能技术水平

胡惠芳

(中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司生产处)

摘要：镇海炼化通过优化工艺总用能、提高机电与加热炉等设备的能量转换

效率、提高低温热量的回收利用等节能技术措施，提高了能源利用效率，降低了

能耗，并取得了明显的经济成效。

关键词：节能优化工艺能量转换低温热量回收

镇海炼化是一个从2.50Mt/a原油加工能力扩充至20.00Mt/a原油综合加工

能力的大型炼油厂，多年的改造中存在着系统优化与装置优化等较普遍的节能技

术难题，但同时也面临着良好的节能机遇。在深入研究能量三环节，即：能量转

换、能量工艺利用与能量回收三环节的基础上，对一些节能技术进行了有效的探

索，有针对性地采取了一些节能新技术，使得炼油能耗逐年下降。

1优化工艺总用能

工艺利用环节是过程系统的核心部分，装置大型化、节能的先进设备、工艺

方法、路线、催化剂、工艺参数以及装置与系统间的流程组合的优化是减少工艺

用能的首选。

1.1装置大型化与工艺路线的优化

以Ⅲ套常减压装置为例，该装置实际年加工能力达到9.0Mt/a以上，装置的

减压塔设计时采用了大型的设备与先进Sulzer公司的分配器与填料等技术，采

用无压缩机回收液化气技术、初馏与闪蒸技术减少加热炉负荷、夹点设计换热网

络技术来节能，并与轻烃回收装置进行热联合等，使装置换热终温达到290℃以

上，能耗降到了12.86kgce/t以下。

1.2装置与系统之间的工艺优化

通过油化一体化联合综合优化氢气资源，停开新氢机，节约电耗。以DOA（脱

油沥青）为原料的大化肥装置，设计年产合成氨30万吨，尿素52万吨。化肥装

置产氢的压力为7.2MPa，而Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ加氢的反应压力分别为6.5MPa、4.0MPa、

4.9MPa、6.2MPa，化肥氢利用压差直接进入这几套加氢装置的反应系统而不必再

通过新氢压缩机升压。自2003年开始，通过油化联合相继实施引化肥氢直接进

入上述四套加氢装置反应系统项目，目前已可以停运上述加氢装置所有的新氢压

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缩机，节电5750kW，每年可节电5.0×10kW·h，取得了巨大的经济效益。

2提高能量转换效率

能量转换子系统主要包括锅炉、加热炉、汽轮机、压缩机、泵和蒸汽加热器

等能量转换设备，提高能量转换设备的效率是炼厂节能的关键。

2.1提高机泵运行效率

(1)采用变频技术。做好变频机泵长周期投用工作，节约用电，全厂共有400

余台高低压变频器，取得了良好的节电效果。

(2)采用无级调速技术。采用往复式压缩机气量无级调节系统技术，Ⅱ加氢

裂化新氢机C1002A采用贺尔碧格公司的HydroCOM无级调节系统，实现压缩机

排气量0～100%全行程范围无级调节。投用后新氢机C1002A电流从320A下降至

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200A，年节电可达到1.0×10kW·h，节电效果非常明显。

(3)采用机泵切割技术。通过每台泵的运行效率的计算与分析，探索通过叶

轮切割降低电耗的可行性，降低装置电耗。如对焦化装置三台辐射泵实施改造：

改造前Ⅱ焦化装置辐射泵出口压力4.4MPa以上，经节流将压力降到2.0MPa左右

后进加热炉，能量损耗大；在采取去掉第二级叶轮并改第二级叶轮为短节的改造

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后，每年可节电2.0×10kW·h；对Ⅱ套常减压装置常底泵P212/1、一级减二线

泵214/1、一级减底泵216/1和216/2、二级减二线泵218/1等四台泵在满足工

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艺需要的基础上进行了叶轮切削，每年可节电1.96×10kW·h。

2.2提高加热炉运行效率

采用长效节能空气预热器、改进吹灰器、燃料添加剂以及APC控制等多方面

的节能技术