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锅炉工考试题库500题[含答案]

一、问答题

1．送风机.引风机.一次风机油站启动时需要做哪些试验，如何做？

低油压试验，保护和联动试验。前者就地调整压力配合热工人员做；后者由热工人员加信号做。

2．遇有哪些情况应注意调整汽包水位？

1）负荷变化时；

2）给水系统故障时；

3）连续，定期排污时；

4）受热面泄漏时；

5）燃烧不稳汽压变化时；

6）启停制粉系统时；

7）给水方式切换时；

8)安全阀或高旁动作时；

9）启.停机过程中有影响水位变化的操作时。

3．自然循环锅炉汽包水位应维持在多少？最高.最低水位的标准？

汽包水位应维持在汽包中心线以下0~-50之间，以不破坏自然循环锅炉正常的水循环的水位作为汽包最低水位，我厂锅炉应为-300mm。蒸汽不带水不发生水冲击时的汽包水位为锅炉最高水位标准，我厂锅炉应为+300mm。

4．炉底加热系统从何处接入锅炉系统，为什么？

答：炉底加热系统加热水冷壁下联箱。因为加热水循环的最低处，产生密度差而相对应的压力差最大，水循环快，水冷壁管的温升均匀，减小汽包上下壁温差，缩短启动时间。

5．给水管在汽包内的布置方式？

给水从省煤器出口分两侧从汽包两个端头中心线以上引入汽包后弯向汽包底部，在汽包内部沿汽包长度为多孔配水管，以使给水进入汽包能均匀分配。

6．防止空气预热器堵灰的技术措施

1)锅炉运行，在启动初期锅炉燃油时，每隔二小时对空气预热器吹灰一次。

2)严格控制空气预热器人口一.二次风温在冬季不低于40℃，防止暖风器泄漏的现象出现。及时检查一.二次风侧放水门的情况。

3)加强锅炉正常运行时的空气预热器吹灰，以防空气预热器受热面沉积灰垢，堵塞受热面。

4)及时认真观察空气预热器出入口烟压的变化情况，发现烟压异常时，及时检查确认。

5)当因空气预热器堵灰造成锅炉炉膛负压周期性交替变化时，应将炉膛负压调节切至手动并适当降低负荷运行，防止堵灰面积的进一步扩大，同时应申请停炉，处理堵灰的空气预热器。

7．防止锅炉受热面高低温腐蚀的技术措施

为防止锅炉受热面的高温腐蚀，保证锅炉受热面的安全运行，

结合锅炉的运行情况，制定以下技术措施：

l)合理组织锅炉的燃烧工况，调整锅炉火焰中心高度降低炉膛出口温度。

2)保持锅炉燃烧室的氧量在4％～6％，维持氧量在对应负荷的经济氧量下运行。防止炉内还原性气体的出现，避免锅炉发生受热面的高温腐蚀和结焦。

3)严禁锅炉超负荷运行。

4)认真执行吹灰工作制度。

5)合理调剂负荷避免锅炉长期高负荷运行。

6)控制锅炉A.B侧氧量和排烟温度的偏差，发现异常及时查明原因，并联系检修校正核实。及时判断炉内燃烧情况，防止炉出现缺氧燃烧。

7)冬季严格控制一.二次风暖风器出口风温，防止暖风器泄漏的出现，以减小空气预热器的低温腐蚀和堵灰。

8)合理组织炉内的燃烧工况，防止出现火焰贴壁现象。

8．防止安全门拒动或误动的技术措施

1)正常运行期间，锅炉的所有安全门应正常投入。

2)所有安全门都必须是经过热态校验合格的安全门。

3)锅炉运行中，运行压力超过安全门动作值而安全门拒动时，应紧急停炉，以防对锅炉设备造成严重损坏。

4)锅炉运行中，认真检查安全安全门的运行情况，发现安全门漏汽，应立即联系检修处理。

5)锅炉运行中，发生安全门有误动现象，应尽快降低压力运行，或开启高旁泄压，使安全门回座，必要时，机组可降低负荷运行或停止磨煤机运行。

锅)炉运行中，因故障将部分安全门解列后，锅炉运行值班员应做好相应的事故预想，发现不正常现象应及时采取措施，防止锅炉设备严重损坏.

9．防止蒸汽温度波动的技术措施

1）运行中根据CRT画面显示和有关仪表，及时分析和调整蒸汽温度，对汽温调节要有预见性。

2）锅炉运行过程中，当给煤机或磨煤机跳闸；在其它制粉系统允许增大负荷的前提下，尽量不要使炉内燃烧产热工况进行较大变动。根据再热器入口烟温.烟气中含氧量变化趋势，及时将给水量减至与热负荷相匹配。工况稳定后再启动备用磨煤机，调整锅炉至规定负荷。

3）若两台磨煤机同时跳闸，根据磨煤机运行方式和锅炉负荷，决定投油或启动备用磨煤机，并立即将给水量减至与燃料量相匹配，保证主蒸汽.再热蒸汽温度稳定。

4）在手动增加锅炉负荷时，按给水.风量.燃料量的顺序进行调整。防止因先增加燃料量，后增加送风量，使炉内燃烧工况好转，产热量突增，而造成锅炉主汽温度升高超温。减负荷则按燃料量.风量.给水的顺序进行调整。

5）锅炉增加负荷时，应根据锅炉温度水平决定加负荷速度。

6）在锅炉负荷变化较大时，要注意给水泵转速.流速的变化，防止因给水泵出力不足而造成锅炉蒸汽超温。

7）保证各磨煤机出口一次风温.一次风压稳定，防止磨煤机出口温度波动影响汽温。

8）在增.减锅炉负荷时，注意锅炉主汽压力。当发现锅炉主汽压力异常时，及时联系汽机值班员调整汽机负荷。

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