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聚合釜起重运输、吊装安全危险因素分析及对策

?前言〔一〕

???天津大沽化工有限责任公司作为国家重要的化工生产基地，多年来一直非常重视产品的技术引进及消化，其主导产品的产量连年大幅度提升，特别是聚氯乙烯产量由1995年8万t/a增加到2001年的20万t/a。为进一步巩固聚氯乙烯产量在国内市场的主导地位，大幅度降低成本，提升经济效益，公司决定从日本引进具有当今世界先进水平的2套108m3聚合釜装置，安装在前次技术改造预留的两个62.5m3聚合釜安装孔位置〔原制定为4台62.5m3聚合釜安装位，现已安装2台62.5m3聚合釜，并已投入使用〕。

108m3聚合釜技术参数如下：

重量：67t，外形尺寸：ф4400mm×10740mm

支腿处最大直径为φ5300mm

×5000mm，框架楼一层横梁高度为6m。可见，预留孔尺寸与聚合釜外形尺寸很接近，在不破坏框架主要结构的状况下，施工会有很大困难。

起重运输及吊装过程简介〔二〕

???第一过程：卸船。2台108m3聚合釜首先由日本船运至天津新港，再从新港拖轮船载运至公司自备码头，最后聚合釜由外租浮吊卸至码头。

第二过程：滚运。由于运输现场不同意大型工程机械作业，因此必须采用滚运方法运输。聚合釜由码头运输至安装孔位置，必须经过调转5次90°方向，长约350m的距离且3次通过高度不够的管廊。

第三过程：吊装。两套自制龙门架分别拴挂聚合釜头、尾部，使其由运输时的卧式起吊旋转90°成直立状态，而后起升至底部距离地面2.5m，然后逆时针旋转45°安装临时支撑腿。期间在制定安装支腿位置进行混凝土支腿浇注，待保养期过后，聚合釜再回转45°进行定位安装。

注：在聚合釜吊装过程中，其东侧转化器装置、西侧两台62.5m3聚合釜正常开车，必须采用相应安全措施。

施工过程危险因素分析〔三〕

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1.1由于外租浮吊违章作业及其他因素引起的聚合釜损坏。

1.2公司自备码头为非起重接卸码头，2台聚合釜可能造成码头局部超载。

1.3由于码头位于厂区边缘，非本公司职工及作业人员较多，且施工场所面积有限，各类人员容易受到伤害。

1.4聚合釜釜体四周有10余个用于联接冷却循环、出入料等用途的法兰盘，卸船过程中应避免法兰盘受损。

2.1由于路面凹凸坑洼不平，可能引起承载滚杠受力不均出现超载并对路面造成破损，以及聚合釜侧向倾翻事故。

2.2穿越管廊时，由于管廊高度不够，容易发生聚合釜与管道碰撞，造成管道断裂以及易燃、易爆化学危险物料泄漏事故。

2.3运输过程中存在3处下坡路段，聚合釜拖盘受重力作用，可能发生下冲，使前侧作业人员遭受撞压。

3吊装过程危险因素分析

3.1起重吊装工艺方案选择错误，可能造成工作过程无法进行或进一步引发安全事故。

3.2自制起重龙门架，由于制定失误、制造缺陷等原因，可能引发重大起重安全事故。

3.3西侧2台62.5m3聚合釜〔新老聚合釜中心距离仅5m〕处于正常开车状态，一旦108m3聚合釜安装过程中发生如钢丝绳破断，扫断聚合釜控制管路、仪表线，极易发生着火、爆炸事故。

3.4安装位置东侧面是24台转化器。卷扬机牵引绳必须从转化器下部氯乙烯单体管路上方通过，使其承载，易造成连接法兰处渗漏。

3.5整个吊装场所处于甲级防火防爆区域。如果现场可燃气体达到爆炸极限，所选用起重机械电气装置产生的电火花，极易引起燃烧、爆炸事故。

3.6聚合釜与预留孔间隙过小，吊装过程中易出现釜体与框架预留孔横梁摩擦、撞击现象。

°时，由于各台卷扬机不同步操作，引起各机构受力不平衡，造成各别滑轮组、桅杆超载。

4施工工程中其它主要危险因素分析

4.1施工过程中危险性较大，作业人员素养参差不齐，如果再加上分工不明确，极易发生人身伤害事故。

4.2安装施工程序复杂，多工程交叉作业，现场容易出现作业混乱。

4.3由于天气、环境等因素引起的事故。

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聚合釜施工过程中采用的安全对策〔四〕

???依据事先对卸船、运输、吊装过程的危险因素分析，制定了以下各项安全措施，以保证整个施工过程的安全进行。

1.聚合釜接卸、运输过程中的安全对策

1.1为防止码头局部超载，在码头立桩上端部位加承载垫板和在垫板上方铺设支撑大梁，以免非承载区域受力，对码头造成损坏。

1.2为便于运输专门制定拖盘，使聚合釜法兰盘距地面留有50～100mm的安全距离，并在聚合釜两端及中间部位分别加设支撑，以免聚合釜法兰在吊装和运输过程中受损。

1.3为保证卸船过程的安全，杜绝外租