诺士敦精益改善报告及计算方法.ppt

生产线作业平衡表达成率/人员编成率

?标准作业的改善（标准手持，作业顺序等）

?布局变更，生产线简化

?动作改善（缩小作业偏差，提高編成効率等）

?瓶颈工位的改善(作业改善，MCT等）

?生产周期缩短（工程内在库低减）

?人才育成（提高改善意识）

?搬运路线忧化问题点总效果一总效果二反省为了实现试点工程，所采取的相关措施和方法导致了有一些分歧。精益知识培训力度还不够学员精益工具还不太会运用。事前准备阶段不足。时间太短，也没有真正的利用好。今后课题1、整体价值评估调整并进行改善2、加强培训（精益改善工具与现场管理水平）*生产周期缩短,生产性向上,工序流水化作业.?设备?1.布局改善?物料?1.中间在库降低?人?1.根据生产节拍(T.T)分配作业2.动作改善，缩小偏差3.人才育成?环境?1.空间腾出,有效利用2.搬运路线忧化?方法?追求标准作业以及生产周期缩短许总谌总张老师许静光徐杰伟陈黎明肖国兵罗中友陈彬建叶俊霞改善对象工程门门门现状人员合理配置,人员低减31人员?30人员77.4台/H/人?80台/H/人生产时间8.1H/天?7.6H/天(加班０H)生产性向上目标生周期缩短(L/T)搬运消除中间在制品低减13小时→1.6小时搬运时间低减106分钟→0H布局改善,空间腾出25㎡生产线简化计算方法：月平均日产量（2400）/工段全体员工（31）=77.47.6H为计划工作时间，凡超过7.6均为加班，计算方法：大于7.6的时间相加/个数目前在制数/整天产量*8低减60个低减3795个1、低减来料中间在库3795个。（型号1054（772个）、1091（717个）、1089（2360个）、铝件1947）1、低减来料中间在库60个。个个1、人员合理调配，低减1名1、生产L/T(周期缩短)11.4小时低减11.4H小时名今后布局图*