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船舶涂装工程

一、金属腐蚀

定义：金属表面因与周围介质的化学和电化学相互作用而受损。

电化学腐蚀：在多数情况下，金属的腐蚀发生于电解质溶液之中，这种腐蚀伴随着电流发生，属电化学过程。

损坏形式：均匀腐蚀、局部腐蚀（高危险）

极化作用：阳极极化、阴极极化（大大降低了金属的腐蚀速度）

去极化（加速金属腐蚀速率）：阳极去极化和阴极去极化（氢去极化腐蚀、氧去极化腐蚀/氧吸收腐蚀O2+2h20+4E-4OH-.O2金属电位0.805v）

金属的防护：①采用缓蚀剂；②采用电化学保护；③采用防护覆盖层。二、船舶与钢结构的腐蚀

影响海水腐蚀性的五个因素：盐度、溶解氧、温度、流速和海洋生物。

电腐蚀：①电焊机的负极接在码头上（错误）：电焊时，电焊电流从焊枪正极经焊枪、船体后，有一部分电流经钢缆、码头后，进入接地导线返回电焊机负极，另一部分电流则从船体进入江水或海水，再经码头进入地线返回电焊机负极。后一电流即为引起电腐蚀的电流，它起着电解船体的作用。②电焊机负极通过电缆直接与被焊船体连接：电缆应具有足够的横截面积和完好的绝缘，此外，焊机负极与码头应完全绝缘，最好焊机应放置在被焊船上，从而彻底切断引起电腐蚀的电流回路。三、表面处理质量

1.表面处理质量对膜保护性能的影响：氧化皮、腐蚀产物和粗糙度。2.腐蚀等级：

a全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；b已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；

C）因腐蚀导致氧化皮剥落或可刮除且有少量点蚀的钢材表面；D）由于腐蚀和点蚀，钢表面上的氧化皮已完全剥落，这通常会发生。3.除锈等级：

（1）喷射或抛射除锈

SA1轻喷或喷射除锈；SA2喷涂或喷射彻底除锈；sa2。5.喷涂或抛掷除锈；sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。（2）手工和动力工具除锈

ST2手动和电动工具的彻底除锈；ST3非常彻底的手动和电动工具除锈。4.表面粗糙度等级：细级、中级、粗级。4、船舶涂装概述1涂层：涂层。2.涂装工程：造船业涂装和涂装前表面处理的全过程方法和过程，以及相关的技术和管理活动。

3.船舶涂装的特点：①船舶涂装贯穿于整个造船过程；②涂料的多样性；③涂装管理的复杂性；④涂装安全的重要性。五、钢材表面处理

方法：原材料喷丸预处理，车间底漆喷涂；喷丸；酸洗和磷化处理。

抛丸处理（抛射磨料处理）：利用抛丸机的叶轮在告诉旋转时所产生的离心力，将磨料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去刚才表面的氧化皮与锈蚀，

让钢表面露出金属的自然颜色，并显示出一定的粗糙度，以便于涂层的粘附。3.喷丸预处理工艺流程：

钢板--校平机--预热器--抛丸室--自动涂漆机--后加热器--辊道运输--起吊

喷丸室（灰尘）-除尘器、自动喷漆机（漆雾）-漆雾过滤器、后加热器（溶剂）-排气

喷丸处理：是以压缩空气为动力，将磨料以一定的速度喷向被处理的钢材表面，以磨料对钢材表面的冲击和磨削作用，将钢材表面的氧化皮、锈蚀产物及其他污物除去的一种高效率的表面处理方法。

磷化：通过化学处理在钢表面生成各种不溶于水的金属磷酸盐薄膜的过程。6.磷化目的：提高钢材表面的耐腐蚀性，作为涂层保护的底层，还可以提高滑动面的耐磨性。

六、二次除锈与表面清理

1.定义：经过预处理的钢材分段后，由于焊接、切割、机械碰撞或自然原因，钢材表面的一部分车间底漆会被损坏，导致钢材表面再次腐蚀。部分封闭后，在区域涂层阶段，部分部分涂层因同样原因再次损坏和生锈。因此，应进行二次除锈。

二.二次除锈方式：喷射磨料处理、动力工具打磨处理。

二次除锈的关键部位：焊缝区、烧伤区、自然腐蚀区。此外，还包括车间内底漆完好的区域，以及型钢反面和角边等操作困难的区域。

涂装前表面清理主要工作：①除水：布团、棉丝擦去或压缩空气吹干；②除盐：清水冲洗后除去水分；③除油：用清洁蘸有溶剂的布团或棉丝擦去；④除尘：毛刷刷去或压缩空气吹净；⑤其它：被涂表面的锌盐、粉笔或油漆记号。七、船舶涂装作业

涂装方法：刷涂、辊涂、压缩空气喷涂、高压无气喷涂。

涂装工艺阶段：①钢材预处理和涂装车间底漆；②分段涂装；③船台涂装；④码头涂装；⑤坞内涂装；⑥舾装件涂装。3.分段涂装作业注意事项：

①分段上架应尽量避免高空作业和高处作业，尽量避免周围污染源的影响和可能对周围环境的污染；

②分段涂装作业前，确认船体结构是否完整，焊接、火工矫正等工作是否结束；③分段涂装前，对分段的大接缝等应用胶带或其他包覆材料遮蔽；④分段涂装结束后，应在涂层充分干燥之后才能启运；⑤分段上船台时，避免墩木擦伤涂层。4.船台涂装注意问题：

①利用好天气，努力工作，管理环境的温度和湿度；②分段间的大接缝应在严密性试验后进行修补和涂漆；③修补和涂装时，注意漆膜厚度与周围涂层的一致性，并按顺序进行涂装；