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2024优质6s现场管理培训
6S现场管理概述
现场环境整治与提升
设备设施管理与维护
物料存储与搬运优化
员工培训与素养提升
安全管理与风险防范
总结回顾与展望未来
contents
目
录
6S现场管理概述
01
CATALOGUE
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）
6S定义
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。
6S内涵
现场环境整治与提升
02
CATALOGUE
现场环境脏乱差，存在卫生死角和安全隐患。
物品摆放不规范，标识不清，导致工作效率低下。
员工缺乏环境维护意识，整治工作难以持续开展。
01
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04
03
制定环境提升效果评估标准，包括卫生、安全、效率等方面。
定期对现场环境进行检查和评估，及时发现问题并整改。
通过员工满意度调查和客户反馈等方式，了解环境提升效果。
将环境提升纳入企业绩效考核体系，激励员工积极参与。
01
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设备设施管理与维护
03
CATALOGUE
根据设备设施的使用情况和维护要求，制定合理的维护保养计划，包括定期保养、预防性维护等。
制定维护保养计划
按照计划对设备设施进行维护保养，确保设备设施的良好状态和正常运行。
执行维护保养计划
对每次的维护保养情况进行记录，包括保养时间、保养内容、更换的零部件等，方便追踪和管理。
记录维护保养情况
应急处理
针对设备设施的突发故障或异常情况，制定应急处理措施，确保在最短时间内恢复正常运行。
故障排查
当设备设施出现故障时，及时进行排查，找出故障原因，为后续的维修和处理提供依据。
维修与更换
对于出现故障的设备设施，根据故障情况进行维修或更换零部件，确保设备设施的正常运行和安全使用。
物料存储与搬运优化
04
CATALOGUE
分类存放、标识清晰、安全稳固、易于取用。
采用货架、托盘、容器等存储设备，根据物料特性选择合适的存储方式，如定位存储、随机存储、分类存储等。
存储方法
存储原则
搬运原则
减少搬运次数、缩短搬运距离、提高搬运速度。
提升策略
合理规划搬运路线，选用合适的搬运工具和设备，如叉车、输送带等，实现机械化、自动化搬运，提高搬运效率。
库存控制原则
保证生产需求、降低库存成本、减少资金占用。
优化方法
建立库存管理制度，实施定期盘点和不定期抽查，采用ABC分类法、JIT管理等手段，降低库存量，提高库存周转率。同时，加强与供应商的合作与沟通，实现供应链协同管理，进一步优化库存结构。
员工培训与素养提升
05
CATALOGUE
包括6S现场管理理论、实践操作、案例分析等，使员工全面了解6S现场管理的核心理念和实施方法。
培训内容
采用理论讲授、案例分析、实践操作相结合的方式，使员工在培训过程中能够理论与实践相结合，更好地掌握6S现场管理的相关知识和技能。
培训方法
员工应掌握6S现场管理的基本理论和知识，了解相关标准和规范。
知识水平
技能能力
态度意识
员工应具备实施6S现场管理的相关技能和能力，如整理、整顿、清洁等。
员工应具备良好的工作态度和意识，如遵守规章制度、注重细节、追求卓越等。
03
02
01
安全管理与风险防范
06
CATALOGUE
03
加强安全教育和培训
定期开展安全教育和培训活动，提高员工的安全意识和操作技能。
01
建立健全安全管理制度
明确各级管理人员和操作人员的安全职责，形成完善的安全管理体系。
02
制定安全操作规程
针对各类设备和作业环节，制定详细的安全操作规程，确保员工能够正确、安全地操作。
通过对生产现场的全面排查，识别存在的危险源，并对其可能产生的危害进行分类。
危险源辨识
对识别出的危险源进行风险评估，确定其危害程度和可能发生的概率，制定相应的防范措施。
风险评估
建立危险源监控机制，定期对危险源进行检查和评估，确保其处于受控状态。
危险源监控
总结回顾与展望未来
07
CATALOGUE
6s管理将更加注重人性化和智能化发展，借助科技手段提高管理效率和员工体验。
随着环保意识的增强，6s管理将更加注重资源节约和环境保护，推动企业实现绿色发展。
6s管理将与精益生产、智能制造等先进管理理念和方法相融合，形成更加完善的管理体系。
建立健全6s管理长效机制，确保6s管理持续有效地推进。
定期开展6s管理内部审核和外部评估，及时发现并改进存在的问题和不足。
加强员工培训和宣传教育，提高员工对6s管理的认同度和参与度。
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工参与6s管理的积极性和创造性。
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