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产品的监视和测量程序

1.目的：

11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预

防不合格品的产生和流出。

2.范围：

2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成

品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。

3.内容：

3.1.,供应商交货

3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或

《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。

3.2.仓库收货

3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送

货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保

部进货检验员检验。

3.3.进货检验

3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数

据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。

3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽

样管理办法》要求执行。

3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生

产。

3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖

合格印章。

3.4.来料入库

3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作

为入库依据。

3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入

库手续。

3.5.不合格品处理：

3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通

知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格

品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。

3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部

进行挑选、返工使用。由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，

由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。

3.6.纠正措施：

3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填

写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。

4.7.进货质量统计分析：

3.7.1进货检验员将每月的《进货检验记录单》提交至SQE,由SQE统计进货

检验不合格率，并填写《供应商质量业绩表》，作为对供应商平时考核的依据。

3.8.生产首件检验

3.8.1.关键工位在开机、换模或原材料发生更改时，由线长检验操作工加工

的首三件产品，检验合格后方可正式生产，并将《首件检验/确认记录表》与首三

件产品挂在工位旁边，待IPQC进行确认。

3.8.2.发现不合格必须由线长立即通知生产技术部重新对设备、模具进行调

试，并且重新送检直到合格为止。

3.9.自检

3.9.1.由操作工在过程中按照《生产作业指导书》中规定的内容进行自检。

如发现不合格按3.8.2操作

3.10.巡回检验

3.10.1.过程检验员在过程中按照《过程检验规范》的抽检频率、抽验数抽验，

并记录在《制程巡检记录表》中，过程检验员若发现过程不稳定或不合格时，须

立即通知操作工停止生产，由线长立即通知生产技术部重新对设备、模具进行调

试，并且重新送检直到合格为止。

3.10.2过程检验员检验合格后，应按照《产品标识与可追溯性控制程序》

在产品包装上做好合格标识，方可转移到下一个工位或入库。

3.10.3过程检验员在过程中发现不合格品后，须将不合格品按照《产品标

识与可追溯性控制程序》标示并隔离，并根据《不合格品控制程序》处理。

3.10.4品保部应按照技术要求进行过程能力分析，若发现产品质量不稳定

或Cpk值小于1.33时，按照纠正与预防措施控制程序进行操作指导，过程控

制、设备调整、检验设备校准等方面采取采取纠正措施。

3.∏∙成品包装、送检：

3.11.1生产部依《包装作业指导书》规定进行包装，送至成品待检区，若

客户有要求的包装方式时，则按照客户要求方式包装。

3.12.成品检验

3.12.1.品保部成品检验员按《成品检验规范》进行成品检验，将检验结果

记录于《成品检验记录》表上。

3.12.2.有关检