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- 2024-05-27 发布于江苏
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机械设备振动标准
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机械设备振动标准
它是指导我们的状态监测行为的规范
最终目标:我们要建立起自己的每台设备的标准(除了新安装的设备)。
监测点选择、图形标注、现场标注。
振动监测参数的选择:做一些调整:长度、频率范围
状态判断标准和报警的设置
1设备振动测点的选择与标注
1.1监测点选择
测点最好选在振动能量向弹性基础或系统其他部分进行传递的地方。对包括回转质量的设备来说,建议把测点选在轴承处或机器的安装点处。也可以选择其他的测点,但要能够反映设备的运行状态。在轴承处测量时,一般建议测量三个方向的振动。铅垂方向标注为V,水平方向标注为H,轴线方向标注为A,见图6-1。
图6-1监测点选择
图6-2在机器壳体上测量振动时,振动传感器定位的示意图
1.2振动监测点的标注
(1)卧式机器
这个数字序列从驱动器非驱动侧的轴承座赋予数字001开始,朝着被驱动设备,按数字次序排列,直到第一根轴线的最后一个轴承。在多根轴线的(齿轮传动)机器上,轴承座的次序从驱动器开始,按数字次序继续沿着第二根轴线到被驱动器往下排列,接着再沿着第三根轴线往下排列,直到机组的末端为止。常见的几种标注方法见图6-3~6-5。
图6-3振动监测点的标注
图6-4振动监测点的标注
刚性
A/B
22
1.4
B/C
45
2.8
C/D
71
4.5
柔性
A/B
37
2.3
B/C
71
4.5
C/D
113
7.1
第三组:离心式、混流式或轴流式——额定功率小于15KW的泵
刚性
A/B
23
2.8
B/C
36
4.5
C/D
57
7.1
柔性
A/B
36
4.5
B/C
57
7.1
C/D
90
11.0
支撑类型
区域边界
位移有效值μm
速度有效值mm/s
注:1)适合条件:额定功率大于15KW和额定转速在120rpm~15000rpm在现场测量的工业机器;2)区域说明:区域A:优质;区域B:良好;区域C:注意;区域D:危险。
(2)ISO7919轴振动评价标准
表6-3为ISO7919-1旋转机器轴振动标准。
表6-3轴振动标准
区域
轴的最大相对振动位移
轴的最大绝对振动位移
转速rpm
转速rpm
1500
1800
3000
3600
1500
1800
3000
3600
A/B
100
90
80
75
120
110
100
90
B/C
200
185
165
150
240
220
200
180
C/D
300
290
260
240
385
350
320
290
使用说明:1)振动幅值是在稳态运行工况下额定转速时的振动幅值;并且两个选定的相互垂直的测量方向上位移峰峰值的较大者,如果只使用一个方向,那么应注意确保它可以提供足够的信息。2)区域A:振动良好,可以长期运行,新交付使用的机器的验收区域。区域B:振动合格,可以长期运行。区域C:振动报警,可以短期运行,必须采取措施。区域D:停机极限、危险,立即停机。3)振动幅值的变化,可以是瞬时的或者是随时间逐渐发展的,振动变化意味着机组可能有故障。振动幅值变化量报警设定值为:基线值+区域B上限值的25%。
4.2相对判断标准
是对同一设备的同一测点、在同一方向(V/H/A/NON)、同一工况下的振动值进行定期测定。将机器的正常值作为初始值,后来的实测值与初始值进行比较。表6-4为ISO2372相对振动标准。
表6-4ISO2372相对振动标准
1000Hz以下低频
4000Hz以上高频
注意区
2.5倍(8dB)
6倍(16dB)
异常区
10倍(20dB)
100倍(40dB)
在实际工作中常用的趋势图法与此类似,可以根据设备运行经验、或经过计算模拟,判断设备的状态,估计或推断设备的剩余寿命。
4.3类比判断标准(纵向对比看发展)
数台机型相同、规格相同和工况相同的机器,对它们进行测定,通过相互比较做出判断,表6-5为推荐的类比判断标准。
表6-5类比判断标准
1000Hz以下低频
1000Hz以上
异常区
1倍以上
2倍以上
危险区
2倍以上
4倍以上
4.4波峰因数评价法
波峰因数是无量纲参数的一种,其定义为:峰值与有效值之比。该参数适合于滚动轴承和齿轮箱的早期诊断。设备无故障时,该值为3左右;随故障的出现和发展,该值逐步增大,可达到10~15;当故障发展到一定程度,它又逐步变小,并接近于3。
齿轮轴承故障的峭度检测也有类似的规律。
4.5频谱图报警法
频谱图报警有两种,宽频带报警和窄频带报警。宽频带报警是选择设备正常状态的频谱图作为基准谱,在监测的整个频带上设定若干报警线,一旦某些谱线超过报警线设备即处于报警状态。窄频带报警与宽频带报警不同之处是,窄频带报警的报警线仅针对某些谱线,这些谱
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