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EHS管理体系基本介绍

EHS管理体系基本介绍

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与安全发生矛盾时，要坚持安全第一，排除一切不安全因素，在确保安全的前提条件下组织生产，避免一切可能发生的事故。我们日常所做的一些工作都是按照“预防为主”的要求进行的，比如：开展职业健康安全管理体系的评价；开展各种形式的安全检查；组织安全生产知识和操作技术的培训考核和宣传教育活动；预测和预防危险因素的发生。

总经理对本单位的环境、职业健康和安全管理体系负有全面管理的责任和权限，EHS委员会为环境、职业健康和安全管理体系的建立提供必要的人、财、物，并任命EHS管理者代表，各部门经理监督所属部门的环境运行状况，只有各层面共同努力，支持，才能实现EHS的最终目标。

在日常的工厂生产活动中，根据国家法律法规要求，和公司EHS方针，找出公司内部存在的EHS危害，运用危险源辨识方法找出重大环境因素，通过风险评估，得出其对最终目标的危害程度，运用培训和应急预案演练等方法，提高规避重大危险源的方法，再通过检查，运用纠正预防措施，对重大危险源进行过程控制，最终做到有效消除。

需要我们及时找出重大危险源，以便最大程度的减少对于环境的影响。

LEC法，主要是以系统危险有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险的大小。三种因素是：L——发生事故的可能性大小，L值定为0.1—10,E——人体暴露于危险的频繁程度，E值定为0.5—10,C——发生事故可能造成的后果，C值定为1—100。

评价公式是：D=LEC其中:D—危险性分值，根据经验，总分在40分以下为可承受风险，总分在320分以上是高危险分值，1—2级需要严格监控，并制定方案或目标进行控制，3—4级需要加强监控，对运行进行控制。

当确定控制措施或考虑改变现有控制措施时，应根据如下层次考虑降低风险

1．确定危险、危害因素的分布

对各种危险、危害因素进行归纳总结，确定企业中有哪些危险、危害因素及其分布状况等综合资料。

2．确定危险、危害因素的内容

为了便于危险、危害因素的分析，防止遗漏，宜按厂址、平面布局、建（构）筑物、生产工艺及设备、辅助生产设施（包括公用工程）、作业环境危险几部分，分别分析其存在的危险、危害因素。

3．确定伤害（危害）途径和范围

大部分危险、危害因素是通过人体直接接触造成伤害。如，爆炸是通过冲击波、火焰、飞溅物体在一定空间范围内造成伤害；毒物是通过直接接触（呼吸道、食道、皮肤黏膜等）或一定区域内通过呼吸带的空气作用于人体；噪声是通过一定距离的空气损伤听觉的。

4．确定主要危险、危害因素

对导致事故发生的直接原因、诱导原因进行重点分析，从而为确定评价目标、评价重点、划分评价单元、选择评价方法和采取控制措施计划提供基础。

5．确定重大危险、危害因素

分析时不仅要分析正常生产运转、操作时的危险、危害因素，更重要的是要分析设备、装置破坏及操作失误可能产生严重后果的危险、危害因素。

海因里希认为，人的不安全行为、物的不安全状态是事故的直接原因，企业事故预防工作的中心就是消除人的不安全行为和物的不安全状态。海因里希的研究说明大多数的工业伤害事故都是由于工人的不安全行为引起的。即使一些工业伤害事故是由于物的不安全状态引起的，则物的不安全状态的产生也是由于工人的缺点、错误造成的。把工业事故的责任归因于工人。从这种认识出发，海因里希进一步追究事故发生的根本原因，认为人的缺点来源于遗传因素和人员成长的社会环境。海因里希把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁发生过程，即：

(1)人员伤亡的发生是事故的结果。

(2)事故的发生是由于：①人的不安全行为；②物的不安全状态。

(3)人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。

(4)人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。

这个法则意为：当一个企业有300起隐患或违章，必然要发生29起轻伤或故障，另外还有一起重伤、死亡或重大事故。

当时，海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。这一法则完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患。国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。

对于不同的生产过程，不同类型的事故，上述比例关系不一定完全相同，但这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生。要防止重大事故的发生必须减少和消除无伤害事故，要重视事故的苗头和未遂事故，否则终会酿成大祸。

多米诺骨牌理论，指在