汽车设计 第6版 第2章 离合器设计.pptVIP

第七节主要零部件的结构设计三、分离轴承总成1.组成由分离轴承、分离套筒等组成2.特点在工作主要承受轴承轴向分离力，同时还承受高速旋转时离心力作用下的径向力第七节主要零部件的结构设计三、分离轴承总成3.典型结构推力球轴承或向心球轴承润滑条件差，磨损严重，噪声大，可靠性差，寿命低角接触推力球轴承全密封结构和高温锂基润滑脂，其端部形状与分离指舌尖部形状相配合，舌尖部为平面时采用球形端面，舌尖部为弧形时采用平端面或凹弧端面。第七节主要零部件的结构设计三、分离轴承总成3.典型结构自动调心式分离轴承当膜片弹簧分离指接触圆的旋转轴线与分离轴承工作圈的旋转轴线有偏移时，分离轴承在旋转力的作用下会自动地径向浮动到与分离指接触圆的同轴位置，从而完成调心过程第四节离合器的设计与计算四、膜片弹簧基本参数的选择8.压盘加载点半径R1和支承环加载点半径r1将影响膜片弹簧的刚度r1应略大r且尽量接近rR1应略小R且尽量接近R第四节离合器的设计与计算五、膜片弹簧材料及制造工艺1.材料：60Si2MnA或50CrVA2.工艺：强压处理：在分离方向上，使之过位移3~8次；塑性变形产生反向残余应力，使疲劳寿命提高5%~30%凹面或双面喷丸处理：表层产生塑性变形，形成强化层，提高疲劳寿命分离指端部高频淬火与镀铬：可提高耐磨能力膜片弹簧与压盘接触圆处挤压处理：防止产生裂纹表面不得有毛刺、裂纹、划痕、锈蚀等缺陷第四节离合器的设计与计算五、膜片弹簧材料及制造工艺2.工艺：碟簧部分硬度45-50HRC，分离指硬度55-62HRC，同一片同一范围硬度差不大于3个单位碟簧部分应为均匀的回火屈氏体和少量索式体单面脱碳层一般不超过厚度3%内外径公差多为H11和h11，厚度公差±0.025，初始底锥角公差±10‘，上下表面的粗糙度1.6μm，底面的平面度小于0.1。接合状态时，分离指端的相互高度差小于0.8-1.0第五节扭转减振器的设计一、扭转减振器的结构类型1.?组成弹性元件和阻尼元件2.?功用降低传动系扭转刚度，调谐扭振频率；增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共振振幅；控制怠速时的扭振，消除噪声；缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷，改善结合平顺性。第五节扭转减振器的设计一、扭转减振器的结构类型3.弹性特性线性和非线性第五节扭转减振器的设计二、扭转减振器主要参数的选择1.极限转矩Tj：是指减振器消除限位销与从动盘毂缺口之间间隙Δ1时所能传递的最大转矩。Tj=（1.5~2.0）Temax当Tj与后驱动轮最大附着力矩相等时，传动系动载荷最小；若TjTφmax系统将产生冲击载荷当TjTφmax系统将会增大减振器的角刚度，使动载荷有所增大Tj=Tφmax=G2φrr/i0ig1第五节扭转减振器的设计二、扭转减振器主要参数的选择2.扭转角刚度kφ 式中：K——弹簧线刚度(N/mm) Zj——弹簧数 R0——弹簧分布半径(m)合理的扭转角刚度可以使系统的共振现象不发生在发动机常用工作转速范围内初选时，取kφ≤13Tj第五节扭转减振器的设计二、扭转减振器主要参数的选择3.阻尼摩擦转矩Tμ合理选择Tμ，可以有效消除扭转振动。初选Tμ=(0.06~0.17)Temax4.预紧转矩TnTn增大，共振频率将减小，但不应大于Tμ。初选Tn=(0.05~0.15)Temax5.减振弹簧位置半径R0R0尽可能大一些，一般R0=（0.60~0.75）d/2第五节扭转减振器的设计二、扭转减振器主要参数的选择6.减振弹簧个数Zj根据摩擦片外径选取，见表2-6。7.减振弹簧总压力F?限位销与从动盘毂之间的间隙被消除时的弹簧受到的压力。F?=Tj/R08.极限转角?j?L为弹簧工作变形量）通常取3°~12°第五节扭转减振器的设计三、通用从动盘减振器性能缺点不能使振动系统固有频率降低到发动机怠速以下，因此难以避免怠速时的共振在发动机实用转速范围1000-2000r/min内，难以通过降低减振弹簧刚度来得到更大的减振效果。因为在从动盘结构中，减振弹簧位置半径较小，其转角又受到限制，如降低减振弹簧刚度，则转角增大难以确保允许传递转矩的能力。第五节扭转减振器的设计三、通用从动盘减振器性能缺点变刚度（多级）第五节扭转减振器的设计三、通用从动盘减振器性能缺点双质量飞轮第五节扭转减振器的设计三、双质量飞轮减振器1.双质量飞轮的结构特征主要有第一飞轮、第二飞轮与扭转减振器