单程型蒸发器(液膜式蒸发器)技术说明.docx

单程型蒸发器〔液膜式蒸发器〕技术说明

这一类蒸发器的特点是溶液沿加热管呈膜状流淌而进展传热和蒸发，一次通过加热室即到达所需的浓度，可不进展循环，溶液停留时间短，停留时间仅数秒或十几秒。另外，离开加热器的物料又得到准时冷却，因此特别适用于处理热敏性溶液的蒸发;温度差损失较小，外表传热系数较大。但在设计或操作不当时不易成膜，热流量将明显下降，不适用于易结晶、结垢物料的蒸发。

由于这类蒸发器的加热管上的物料成膜状流淌，因此又称膜式蒸发器。依据物料在蒸发器内的流淌方向和成膜缘由不同，它可分为以下几种类型。

升膜式蒸发器

升膜式蒸发器如图10-7所示加热时由一根或多根长管所组成。原料液经预热后由蒸发器的底部进入加热管内，加热蒸汽在管外冷凝。当原料液受热沸腾后快速汽化，所生成的二次蒸汽在管内以高速上升，带动料液沿管内壁成膜状向上流淌，并不断地蒸发汽化，加速流淌，气液混合物进入分别器后分别，浓缩后的完成液由分别器底部放出。这种蒸发器需要细心设计与操作，即加热管内的加热蒸汽应具有较高速度，并获得较高的传热系数，使料液一次通过加热管即到达预定的浓缩要求。

通常在常压下，管上端出口处的二次蒸汽速度不应小于10m/s，一般应保持为20～50m/s，减压操作时速度可达100～160m/s或更高。常用的加热管径为25～50mm，管长与管径之比为100～150，这样才能使加热面供给足够成膜的汽速。浓缩倍数达 4倍，蒸发强度达60kg/〔m2·h〕，传热系数达1200～6000W/〔m2。℃〕。

升膜式蒸发器适用于蒸发量较大〔较稀的溶液〕、热敏性、黏度不大及易生泡沫的溶液，不适用于高黏度、有晶体析出或易结垢的溶液。

降膜式蒸发器

降膜式蒸发器的构造如图10-8所示，由加热器、分别器与液体分布器组成。它与升膜式蒸发器的区分是原料液由加热室的顶部参加，经分布器分布后，在重力作用下沿管内壁呈膜状下降，并在下降过程中被蒸发增浓，汽、液混合物流至底部进入分别器，完成液由分别器

的底部排出。

在每根加热管的顶部必需设置降膜分布器，以保证溶液呈膜状沿管内壁下降。降膜分布器的型式有多种，图10-9所示的为三种较常用的型式。图10-9〔a〕的导流管为一有螺旋形沟槽的圆柱体;图10-9

〔b〕的导流管下部是圆锥体，锥体底面对内凹，以免沿锥体斜面流下的液体再向中心聚拢;图10-9〔c〕所示为液体通过齿缝沿加热管内壁成膜状下降。

升膜式和降膜式蒸发器的比较∶

①降膜式蒸发器没有静压强效应，不会由此引起温度差损失;同时沸腾传热系数和温度差关系不大，即使在较低的传热温度差下，传热系数也较大，因而对热敏性溶液的蒸发，降膜式较升膜式更为有利。

②降膜式产生膜状流淌的缘由与升膜式的不同，前者是靠重力作用及液体对管壁的亲润力而使液体成膜状沿管壁下流，而不取决于管内二次蒸汽的速度，因此降膜式适用于蒸发量较小的场合，例如某些二效蒸发设备，常是第一效承受升膜式，而其次效承受降膜式。③由于降膜式是借重力作用成膜的，为使每根管内液体均匀分布，因此蒸发器的上部有降膜分布器。分布器应尽量安装得水平，以免液膜流淌不均匀。

设计和操作这种蒸发器的要点是∶尽量使料液在加热管内壁形成均匀的液膜，并且不能让二次蒸汽由管上端窜出。

假设料液经过一次蒸发不能到达浓度要求，在某些场合也允许液

体的再循环，如图10-10所示。

通常，降膜蒸发器的管径为20～50mm，管长与管径之比为50～70，有的甚至到达300以上。蒸发器的浓缩倍数可达7倍，最适宜的蒸发量不大于进料量的80%，要求浓缩比较大的场合可以承受液体再循环的方法。蒸发强度达80～100kg/〔m2·h〕，传热系数达1200～3500W/〔m22·℃〕。

降膜蒸发器可用于蒸发黏度较大〔0.05～0.45Pa·s〕、浓度较高的溶液，加热管内高速流淌的蒸汽使产生的泡沫极易破坏消逝，适用于简洁发泡的料液，但不适于处理易结晶和易结垢的溶液，这是由于这种溶液形成均匀液膜比较困难，传热系数也不高。

降膜蒸发器的关键问题是料液应当均匀安排到每根换热管的内壁，当不够均匀时，会消灭有些管子液量很多、液膜很厚、溶液蒸发的浓缩比很小，或者有些管子液量很小、浓缩比很大，甚至没有液体流过而造成局部或大局部干壁现象。为使液体均匀分布于各加热管中，可承受不同构造形式的料液安排器。

降膜蒸发器安装时应当垂直安装，以避开料液分布不均匀和沿管壁流淌时产生偏流。

升-降膜式蒸发器

将升膜式蒸发器和降膜式蒸发器装置在一个外壳中，即构成升-降膜式蒸发器，如图10-11所示。原料液经预热后进入蒸发器的底部，先经升膜式的加热室内上升，然后由降膜式的加热室下降，在分别器

中汽、液分别后，完成液即由分别器的底部排出。

这种