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阀门井施工方法

一、土方开挖

阀门井采用人工进行开挖，挖出的土方通过双胶轮车运至施工区外。二、井底板

施工阀门井底板砼时采用汽车泵进行浇筑，砼浇筑时从一端开始，整体连续向前顺序浇筑，严禁留施工缝；基础底板砼浇筑时，施工人员在底板上铺设马道，严禁任意乱踩。

混凝土施工方案

1、砼拌和

（1）施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的速度、叶片结构等。在整个混凝土生产过程中，应对拌和设备经常进行检验，包括混凝土拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性、拌和机及叶片磨损情况等，发现问题，及时处理。

（2）拌制混凝土时，必须严格按照试验室与监理工程师共同签发的混凝土配料单进行配料，不得擅自更改，入机拌和量不应超过拌和机规定容量的90%，水泥、砂、石、混合材料应以重量计，水和外加剂溶液可按重量折算成体积，称量的偏差，不应超过下表中规定的数值

混凝土各组份称量的允许偏差表

材

材料名称

允许偏差

水泥、混合料

±1%

骨料（砂、石）

±2%

水、外加剂溶液

+1%

（3）在混凝土拌和过程中，应采取措施保持骨料含水率稳定，砂的含水率

应控制在6%以内，应根据气候条件定期测定骨料的含水率，特别是在降雨的情况下、应增加测定次数，以便随时调整混凝土中的用水量。

（4）由于受现场施工条件限制，局部小体积砼采用“三干三湿”法进行人工拌制。现场拌制时要严格按配合比进行配置，控制砼加水量，严禁二次加水。

（5）必须将混凝土各组分拌和均匀，颜色一致，拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。混凝土的纯拌和时间，可参考使用下表中的数值。

混凝土拌和时间 单位:（min）

拌和机进料容量（m3）

最大骨料粒径（mm）

坍落度（cm）

2-5

5-8

8

1.0

80

—

2.5

2.0

1.6

150或120

2.5

2.0

2.0

2.4

150

2.5

2.0

2.0

5.0

150

3.5

3.0

2.5

注；掺合混、减水剂、加气剂及加冰时，延长拌和时间。2、砼的浇筑和振捣

（1）、浇筑混凝土之前，应详细检查有关准备工作，包括基槽、模板、预埋件及止水设施等，并做好记录。

（2）、入仓混凝土采取溜槽缓降措施，如果入仓混凝土出现轻微的离析，应采取人工翻拌，杜绝骨料分离现象。

（3）、浇入仓内的混凝土，应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，绝不可用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。如发现混凝土和易性差严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除。

允许间歇时间(min)（4）、混凝土浇筑应连续进行，如因故中断且超过允许间歇时间，应按施工缝处理。浇筑混凝土的允许间歇时间，应通过试验确定，或参照下表的规定执行。

允许间歇时间(min)

浇筑仓面的气温（℃）

硅酸盐水泥、普通硅盐水泥、抗

硫酸盐水泥

矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、

粉煤灰硅酸盐水泥

20—30

90

120

10—19

150

180

5—9

180

210

（5）、施工缝的处理应符合下列要求

①、按混凝土的硬化程序，采用凿毛，冲洗或刷毛等方法，清除老混凝土表层的水泥砂浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水。

②、混凝土强度到2.5Mpa，方可进行浇筑上层混凝土的准备工作，临浇筑前，水平缝应铺一层厚2—3cm水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆。其水灰比，

应较混凝土减少0.03—0.05。

③、新老结合面的混凝土应细致捣实。

（6）、混凝土进入仓面后，人工进行仓内摊铺作业，摊平后用平板振捣器自坡脚向坡顶方向进行振捣，防止漏振、重振。对于模板两侧排水沟两边平板振捣器不易振密实的部位，则使用3cm插入式振捣器振捣，其移动间距应不大于振捣器有效半径1.5倍，振捣至混凝土无显著下沉，不出现气泡，表面泛浆并不产生离析后，徐徐提出，不留空间。

（7）、振捣器头至模板的距离，应约等于其有效半径的1/2，并不得触动模板，止水及预埋件等。

（8）、在无法使用振捣器或浇筑因难的部位，应辅以人工捣固，使其密实，

（9）、混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，应及时研究减少泌水的措施，仓内泌水应及时排除。但不得带走灰浆。

3、养护和表面保护

（1）、养护：

①、采用洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后12～18小时内开始进行，其养护期时间对硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥为14天，在干燥、炎热气候条件下，

应延长养护时间（至少养护28天）。

②、薄膜养护：在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量；在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。采用薄膜养护的部位，必须报监理人批准。

③、混凝土表面保护：应按SDJ207-82第5.2.14条～第5.2.18条的规定进行混凝土表面保护。

4、砼质量检查