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480t/h高温超高压
锅炉设计阐明书
年4月
目录
1.前言
2.重要设计参数及煤质资料
3.锅炉总体简介及各部组件简介
3.1锅筒及内部装置
3.2水冷系统
3.3过热器系统
3.4再热器
3.5省煤器
3.6空气预热器
3.7燃烧器
3.8钢架
3.9平台和扶梯
3.10炉墙及炉顶密封
3.11锅炉汽温调节
3.12再热器保护
4.安装和运营技术要点
1.前言
本锅炉是为燃用烟煤设计,与150MW抽汽汽轮机组匹配。
2.重要设计参数和煤质资料
2.1重要设计参数
过热蒸汽流量 D1 480t/h
过热蒸汽压力 P1 13.7MPa(表压)
过热蒸汽温度 t1 540℃
再热蒸汽流量 D2 423t/h
再热蒸汽压力 P2(进/出) 4.20/3.98Mpa(表压)
再热蒸汽温度 t2(进/出) 375/540℃
给水温度 tgs 248℃
排烟温度 Qpy 144℃
预热器进口风温 trk 20℃
预热器出口风温 tr 323℃
锅炉计算效率 η 91.7%
2.2煤质资料
名称
单位
设计煤种
Car
%
60.5
Har
%
3.72
Oar
%
7.71
Nar
%
1.1
St.ar
%
0.65
Aar
%
16.47
Mt
%
9.84
Vdaf
%
35.6
Qnet.ar
KJ/kg
23600
HGI
DT
℃
1300
ST
℃
1320
FT
℃
1360
灰渣特性
SiO2
%
48.64
Al2O3
%
26.54
Fe2O3
%
7.89
MgO
%
1.86
CaO
%
7.34
SO3
%
2.29
Na2O+K2O
1.42
TiO2
%
1.17
3.锅炉总体简介
锅炉为超高压中间再热自然循环锅筒炉,平衡通风,冂型露天布置,四角切园燃烧。固态排渣方式,全钢双排柱构架,锅筒布置在锅炉上前方,距前水冷壁中心距2770mm,锅筒标高为45450mm。
炉膛正方形(宽9.98m,深9.98m),其宽深度比为1:1,炉膛四周由Φ60×6mm节距为80mm光管与扁钢焊接而成膜式水冷壁。
炉膛上部布置有6片前屏过热器,紧挨着前屏过热器后布置有16片后屏过热器,在后屏背面,折焰角上方布置有108排对流过热器。
尾部对流烟井总深为8m,宽度与炉室相似,由隔墙省煤器分隔成先后两个烟道,即主烟道(后)深5500mm,布置有低温再热器。旁路烟道(前),深2500mm,布置有旁路省煤器,在其下方布置有烟气旁路调节挡板。高温再热器布置在水平烟道内,上述部件均为悬吊式,自由向下膨胀。
在旁路省煤器和低温再热器下面依次布置了第二级管式预热器,主省煤器和第一级管式预热器,其受热面搁置在后钢架上,在第二级管式预热器上方设立波形胀缩节,以补偿上方悬吊和下方搁置之间相对膨胀。
采用管式空气预热器立式布置,布置于炉后。
本锅炉固态排渣设计,能适应水封刮板式捞渣机持续排渣规定,水封式密封构造,炉墙采用轻型敷管式炉墙。
炉膛部份布置有28只吹灰器,后烟井布置有10只固定式吹灰器。
3.1锅筒及内部装置
锅筒内径Φ1600mm,壁厚为95mm,材料为BHW35,锅筒筒身长度为14240mm,总长度为16070mm。
锅筒正常水位为锅筒中心线下150mm,最高和最低水位距正常水位±50mm。锅筒内部装置由旋风分离器、给水清洗孔板、顶部均流孔板构成,旋风分离器直径为Φ315mm共布置56只,与各分段连通箱连通,旋风分离器进口装有导流板,以提高蒸汽分离效果,单个分离器平均蒸汽负荷为9t/h左右,旋风分离器上方布置有清洗孔板。
汽水混合物由52根Φ159×16管子从水冷壁引入锅筒。
锅炉给水由12根Φ133×12管子从省煤器引入锅筒。50%给水作为清洗水,另50%给水直接进入大直径下降管,可有效减少锅筒上下壁温差。
饱和蒸汽从锅筒顶部引出经14根Φ133×12管子引入炉顶过热器。
锅筒下部设有四只Φ426×36大直径下降管管座。
在锅筒两端布置二只口径为DN3″弹簧安全阀,在锅筒上还布置有排污,加药,紧急放水和升停时需要用再循环管等管座及水位表,水位平衡容器。
锅炉给水和蒸汽品质符合GB/T12145—1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》规定。
3.2水冷系统
炉膛深为9.98m,宽为9.98m,其宽深比为1:1,炉膛周界长度为39.92m,四周由Φ60×6,节距为80mm光管与扁钢焊接而成膜式水冷壁所构成,具备较好密封性,减少炉膛漏风,并使炉墙构造简朴。
锅筒下部有四根Φ426×36mm大直径下降管,汇集炉水通过度派集箱到52根Φ133×12mm下降管,进入水冷壁14个循环回路14只下集箱,又
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