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催化裂化的反应过程安全技术

裂化反应简介

裂化有时又称裂解，是指有机化合物在高温隔绝空气的条件下分子发生分解的反应过程，裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化三种类型。石油产品的裂化主要是以重质油为原料，在加热、加压或催化作用下，使所含相对分子质量较高的烃类断裂成相对分子质量较小的烃类（也有相对分子质量较小的烃类缩合成相对分子质量较大的烃类）。再经分馏而得到裂化气、汽油、煤油、和残油等产品，相对分子质量较小的烃类主要是烷烃和烯烃，相对分子质量较大的烃类主要是芳烃。

反应原理

反应原理

裂化反应是C-C键断裂反应，反应速度较快。

一种使烃类分子分裂为几个较小分子的反应过程。烃类分子可能在碳-碳键、碳-氢键、无机原子与碳或氢原子之间的键处分裂。在工业裂化过程中，主要发生的是前两类分裂。在中国，习惯上把从重质油生产汽油和柴油的过程称为裂化；而把从轻质油生产小分子烯烃和芳香烃的过程称为裂解。

单纯的裂化反应是吸热反应，如果在裂化反应同时又发生大量的催化加氢反应(如加氢裂化)，则为放热反应。单纯的裂化是不可逆反应。裂化反应的初次产品还会发生二次裂化反应，另外少量原料也会在裂化的同时发生缩合反应。因此，裂化反应属于平行顺序反应类型。

化学特性

工业上，烃类裂化过程是在加热，或同时有催化剂存在，或在临氢的条件下进行，这就是石油炼制过程中常用的热裂化、催化裂化和加氢裂化。热裂化反应按自由基链反应机理进行，催化裂化反应按碳正离子链反应机理进行。此两类反应的产品其性质和产率各不相同。

烷烃化学反应方程式主要为：以（C16H34）为例：

C16H34→C8H18+C8H16

C8H18→C4H10+C4H8

C

CH →CH+CH

4 10

4 3 6

烷烃裂解的通式：

C H

n 2n?2

?C H ?C H

m 2m p 2p?2

反应需加热，裂化同干馏和钝化一样是化学变化。

催化裂化设备

催化裂化用于重质油生产轻质油的工艺，催化裂化主要由三个系统组成：

1、反应再生系统

反应再生系统是催化裂化装置中的重要组成部分，它是生产中的关键。反应过程中生成的焦炭易沉积在催化剂的表面，从而使催化剂失去活性，沉到反应器底部不断送入再生器，在再生器内鼓入空气烧掉焦炭，使催化剂恢复活性，在返回反应器。

2、分馏系统

分馏系统的任务是把反应器送来的的产物进行冷却并分馏程各种产品。主要设备有分馏塔，轻、重柴油汽提塔。

3、吸收稳定装置

吸收稳定装置的主要任务是进行富气分离和使汽油、干气、液态烃的质量符合

要求，主要设备包括气体压缩机、吸收解吸塔、二级吸收塔、稳定塔、和汽油水洗、碱洗等。

催化裂化反应类型

催化裂化反应类型

催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺，是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段。

催化裂化原料：重质馏分油(减压馏分油、焦化馏分油)、常压重油、减渣(掺一部分馏分油)、脱沥青油。

主要控制指标：金属含量和残碳值

反应条件：460～530℃，2～4atm，催化剂。产品分布及特点：

气体: 10～20%，气体中主要是C3、C4，烯烃含量很高

汽油:

汽油:

产率在30～60%之间，ON高，RON（辛烷值）可达90左右

柴油: 产率在 0～40%，CN较低，需调和或精制油浆：产率在 0～10%

焦炭: 产率在 5%～10%，C:H=1:0.3～1

工艺流程图：

工艺过程分析：

新鲜原料（以馏分油为例）经换热后与回炼油混合后经加热炉余预热，由喷嘴喷入提升管反应器底部（油浆不进加热炉直接进提升管）与高温再生催化剂相遇，立即汽化反应，油气与雾化蒸汽及提升蒸汽一起携带催化剂沿提升管出口，经快速分离器进入沉降器，携带少量催化剂的油气与蒸汽的混合气经两极旋风分离器，进入集气室，通过沉降器顶部出口进入馏分系统。

经快速分离器分离出的催化剂，自沉降器下部进入汽提段，经旋风分离器回收的催化剂也流入汽提段。进入汽提段的待生催化剂用水蒸气吹脱吸附的油气，经待生斜管、待生单动滑阀以切线方式进入再生器。再生催化剂经流淹流管、再生斜管和再生单动滑阀进入提升管反应器。

烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器。经两极旋风分离出去携带的大部分催化剂，烟气通过集气室（或集气管）和双动滑阀排入烟囱（或去能量回收系统）。回收的催化剂返回床层。

再生烧焦所需空气由主风机供给，通过辅助燃烧室及分布板（或管）进

入再生器。

在生产过程中催化剂会有损失，为了维持系统内的催化剂藏量，需要定期地或经常地向系统补充新鲜催化剂。为此装置内应设两个催化剂贮罐，一个是供加料用的新鲜催化剂贮罐，一个是供卸料用的热平衡催化剂贮罐。

由沉降器顶部出来的反应物油气进入馏分塔下部，经装有挡板的脱过热段后，油气自上而下通过