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毕业设计浮钳盘式制动器

原始数据:

整车质量：空载：1550kg；满载：2000kg

质心位置：a=L1=1.35m；b=L2=1.25m

质心高度：空载：hg=0.95m；满载：hg=0.85m

轴距：L=2.6m

轮距:L=1.8m

最高车速：160km/h

车轮工作半径：370mm

轮毂直径：140mm

轮缸直径：54mm

轮胎：195/60R1485H

1.同步附着系数的分析

(1)当时：制动时总是前轮先抱死，这是一种稳定工况，但丧失了转向能力；

(2)当时：制动时总是后轮先抱死，这时容易发生后轴侧滑而使汽车失去方向稳定性；

(3)当时：制动时汽车前、后轮同时抱死，是一种稳定工况，但也丧失了转向能力。

分析表明，汽车在同步附着系数为的路面上制动(前、后车轮同时抱死)时，其制动减速度为，即，q为制动强度。而在其他附着系数的路面上制动时，达到前轮或后轮即将抱死的制动强度,这表明只有在的路面上，地面的附着条件才可以得到充分利用。

根据相关资料查出轿车0.6，故取.

同步附着系数：0.6

2.确定前后轴制动力矩分配系数

常用前制动器制动力与汽车总制动力之比来表明分配的比例，称为制动器制动力分配系数，用表示，即：，

式中，：前制动器制动力；：后制动器制动力；：制动器总制动力。

由于已经确定同步附着系数，则分配系数可由下式得到：根据公式：

得：

3.制动器制动力矩的确定

为了保证汽车有良好的制动效能，要求合理地确定前，后轮制动器的制动力矩。

根据汽车满载在沥青，混凝土路面上紧急制动到前轮抱死拖滑，计算出后轮制动器的最大制动力矩

由轮胎与路面附着系数所决定的前后轴最大附着力矩：

式中：：该车所能遇到的最大附着系数；

q：制动强度；

：车轮有效半径；

：后轴最大制动力矩；

3.3摩擦衬片的磨损特性计算

摩擦衬片的磨损与摩擦副的材质，表面加工情况、温度、压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明，摩擦表面的温度、压力、摩擦系数和表面状态等是影响磨损的重要因素。

汽车的制动过程，是将其机械能（动能、势能）的一部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。此时由于在短时间内制动摩擦产生的热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。此即所谓制动器的能量负荷。能量负荷愈大，则摩擦衬片（衬块）的磨损亦愈严重。

双轴汽车的单个前轮制动器的比能量耗散率为：

式中：：汽车回转质量换算系数，紧急制动时，；

：汽车总质量；

，：汽车制动初速度与终速度（/）；计算时轿车取27.8/；

：制动时间，；按下式计算

：制动减速度，，；

：前轮制动器衬片的摩擦面积；

=7600mm

：制动力分配系数。

则=5.7

轿车盘式制动器的比能量耗散率应不大于6.0，故符合要求。

若摩擦衬片压力与制动盘面接触良好，且各处单位压力分布均匀，则在钳盘式制动器扇形摩擦衬面上任取一微小面积:dA=RdRdθ,在这微小面积上产生的微摩擦力矩为:dM=qRμdA=μqR2dRdθ,式中q为摩擦片与制动盘之间的单位面积上的压力，μ为摩擦片的摩擦系数，则单侧摩擦片作用于制动盘上的制动力矩为可由下式积分求得:M=μpR2dRdθ=θμpR2dR=μp(R23-R13)（N.m）

则盘式制动器的总制动力矩为：M=μq(R23-R13)

4.性能约束

(1)制动力矩约束：汽车制动器制动力矩应该小于地面的摩擦力矩，否则会发生车轮抱死现象而产生侧滑，从而失去稳定性，即：MG

式中：：路面附着系数；

G：整车重量(N)；

：制动力分配系数；

：车轮有效半径。

(2)摩擦片压力约束：摩擦片应达到要求的耐磨性或使用寿命，对于摩擦片最大许用单位压力[P]，一般按经验取值，因此，摩擦片单位面积压力不得超过许用单位压力[P]，即：

[P]

(3)比能量耗散率约束：如果比能量耗散率过高，不仅会加快制动摩擦片的磨损，而且可能引起制动盘的龟裂，因此所施加的约束为：

[e]（W/mm）

式中：m：整车质量(kg)；

[e]：盘式制动器时，取6．0W/mm；

T：为制动时间。

(4)制动盘一次制动的温升：

△T=GV2/254C1M1[△t]

式中M1：制动盘的质量(Kg)M1=,其中为制动盘的密度7900㎏/m3

C1：制动盘的热容量J/(Kg·K)对钢和铸铁取C=523J/