生产管理人员精益生产与现场管理培训.ppt

生产管理人员精益生产与现场管理培训DOCS可编辑文档DOCS精益生产理念及基本原理0120世纪初，丰田生产方式（ToyotaProductionSystem，简称TPS）诞生以看板管理为核心，实现生产过程中的信息可视化以减少浪费为目标，提高生产效率20世纪80年代，美国麻省理工学院（MIT）的国际汽车计划（IMVP）研究丰田生产方式提出精益生产（LeanProduction）的概念将丰田生产方式推广到其他行业，如航空、电子等20世纪90年代至今，精益生产在全球范围内得到广泛应用越来越多的企业开始实施精益生产，提高生产效率精益生产逐渐成为现代生产管理的重要理念精益生产的历史背景与发展历程精益生产的核心理念与基本原则核心理念：以客户价值为导向，消除浪费，实现精益求精基本原则：价值：只有创造价值的活动才是有价值的价值流：通过价值流图识别并消除浪费流动：实现生产过程中的连续流动，提高生产效率拉动：根据客户需求进行生产，降低库存成本完美：持续改进，追求尽善尽美应用领域：制造业、服务业、建筑业等制造业：通过精益生产降低生产成本，提高生产效率服务业：通过精益服务提高客户满意度，降低运营成本建筑业：通过精益建筑降低施工成本，提高施工质量成功案例：丰田汽车：通过实施精益生产，成为全球最大的汽车制造商波音公司：通过实施精益生产，提高飞机生产效率，降低生产成本星巴克：通过实施精益服务，提高客户满意度，降低运营成本精益生产的应用领域与成功案例现场管理概述及关键要素02现场管理的定义与目标定义：现场管理是指对生产现场的各种资源（人、机、料、法、环）进行有效管理，以实现生产效率、产品质量、成本控制等目标的过程01目标：提高生产效率、产品质量、成本控制，实现安全、环保、员工满意度等方面的改进025S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，实现生产现场的整洁、有序看板管理：通过可视化生产过程中的信息，实现信息传递、过程控制标准化作业：通过制定标准化作业指导书，实现操作的规范化、标准化PDCA循环：通过计划、执行、检查、改进四个步骤，实现生产现场的持续改进现场管理的主要方法与工具人：提高员工的技能、素质，实现自主管理机：提高设备的利用率、可靠性，实现设备管理料：实现物料管理，降低库存成本，提高物料利用率法：实现方法管理，提高生产效率、产品质量环：实现环境管理，提高安全、环保水平关键要素：人、机、料、法、环目标管理：制定现场管理的目标，实现目标导向持续改进：通过PDCA循环，实现现场的持续改进员工参与：提高员工的参与度，实现自主管理实施策略：现场管理的关键要素与实施策略精益生产与现场管理的结合应用03提高生产效率：通过价值流图识别并消除浪费，实现生产过程中的连续流动提高产品质量：通过标准化作业实现操作的规范化、标准化降低成本：通过减少浪费、降低库存成本实现成本控制精益生产为实现现场管理的目标提供了有效方法人：提高员工的技能、素质，实现自主管理机：提高设备的利用率、可靠性，实现设备管理料：实现物料管理，降低库存成本，提高物料利用率法：实现方法管理，提高生产效率、产品质量环：实现环境管理，提高安全、环保水平精益生产有助于实现现场管理的关键要素精益生产在现场管理中的重要性5S管理与精益生产的结合通过5S管理实现生产现场的整洁、有序，为精益生产提供良好的环境通过精益生产的价值流图、标准化作业等方法，实现5S管理的持续改进看板管理与精益生产的结合通过看板管理实现信息传递、过程控制，为精益生产提供有效的信息支持通过精益生产的持续改进，实现看板管理的不断优化PDCA循环与精益生产的结合通过PDCA循环实现生产现场的持续改进，为精益生产提供改进方法通过精益生产的目标管理，实现PDCA循环的目标导向精益生产在现场管理中的具体应用通过PDCA循环，实现现场管理的持续改进计划：制定现场管理的目标，实现目标导向执行：实施精益生产的方法，提高生产效率、产品质量、成本控制检查：检查现场管理的效果，识别改进点改进：针对改进点，实施精益生产的持续改进通过员工参与，实现现场管理的自主管理提高员工的技能、素质，实现自主管理鼓励员工提出改进建议，参与持续改进精益生产在现场管理中的持续改进生产管理人员的角色与职责04生产管理人员的基本职责与要求基本职责：负责生产现场的管理、协调、控制实现生产现场的生产效率、产品质量、成本控制等目标基本要求：具备生产管理、现场管理的专业知识具备沟通能力、协调能力、解决问题的能力生产管理人员在精益生产与现场管理中的关键作用01精益生产的推广者：负责在生产