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超大采高采煤机高强度截割系统的研究
汇报人：
2024-01-26
引言
超大采高采煤机截割系统概述
高强度截割系统设计与优化
高强度截割系统性能仿真与试验
高强度截割系统应用及效果评价
结论与展望
contents
目
录
01
引言
煤炭是我国主体能源，采煤机是实现煤矿高效、安全开采的关键设备之一。
随着煤矿开采深度的增加和煤层赋存条件的复杂化，超大采高采煤机成为满足高产高效矿井建设需求的重要装备。
超大采高采煤机高强度截割系统是采煤机的核心部件，其性能直接影响采煤机的截割效率、稳定性和可靠性。
国外研究现状
国外在超大采高采煤机高强度截割系统方面起步较早，技术相对成熟，但近年来发展缓慢。
国内研究现状
我国在超大采高采煤机高强度截割系统方面取得了一定成果，但与国际先进水平相比，仍存在差距。
发展趋势
随着新材料、新工艺和智能制造技术的不断发展，超大采高采煤机高强度截割系统将向更高性能、更长寿命和更低成本方向发展。
研究目的：通过深入研究超大采高采煤机高强度截割系统的结构、性能和工作原理，提高其截割效率、稳定性和可靠性，为煤矿高产高效开采提供有力保障。
研究内容
分析超大采高采煤机高强度截割系统的结构特点和工作原理；
研究高强度截齿的材料、制造工艺和热处理技术；
研究截割部与牵引部、行走部等部件的协同工作机制和性能匹配；
通过实验验证和数值模拟等方法，对超大采高采煤机高强度截割系统的性能进行评估和优化。
研究截割部传动系统的优化设计和动态特性分析；
02
超大采高采煤机截割系统概述
截割部
牵引部
控制系统
辅助装置
包括截割电机、截割头、截齿等，用于破碎煤岩。
包括电控箱、操作台、遥控器等，用于控制采煤机的各项动作。
包括牵引电机、减速器、链轮等，用于驱动采煤机前进或后退。
包括喷雾装置、照明装置、紧急制动装置等，用于提高采煤机的安全性和工作效率。
超大采高采煤机截割系统通过截割电机驱动截割头旋转，同时牵引部驱动采煤机沿煤层移动，实现对煤层的切割和破碎。
工作原理
具有大功率、高效率、高可靠性等特点，能够适应复杂多变的煤层条件，实现高效、安全的煤炭开采。
特点
针对超大采高煤层的特点，设计合理的截割头形状和参数，提高截割效率和破煤能力。
截割头设计技术
根据煤层的硬度和节理情况，优化截齿的排列方式和角度，减少截齿磨损和故障率。
截齿排列技术
通过优化牵引电机的控制和减速器的传动比，实现牵引力的精确控制和调节，确保采煤机在复杂煤层中的稳定性和安全性。
牵引力控制技术
采用先进的传感器和控制系统，实现采煤机的自动化控制和远程监控，提高生产效率和安全性。
自动化控制技术
03
高强度截割系统设计与优化
03
截割电机设计
选用高性能电机，匹配截割负载，实现高效、稳定的截割动力输出。
01
截割头设计
采用高强度耐磨材料，优化截割头形状和尺寸，提高截割效率。
02
截割臂设计
采用高强度合金钢材料，优化截割臂结构，提高承载能力和稳定性。
通过建立截割部受力模型，分析截割过程中的受力情况，找出受力薄弱环节。
受力分析
针对受力薄弱环节，采用拓扑优化、形状优化等方法，对截割部结构进行优化，提高结构强度和刚度。
结构优化
选用高强度、耐磨、耐腐蚀的材料，提高截割部的耐久性和可靠性。
材料选择
可靠性建模
建立截割部可靠性模型，考虑材料性能、制造工艺、工作环境等因素对可靠性的影响。
可靠性分析
通过可靠性仿真和试验验证，评估截割部的可靠性水平，找出潜在故障模式和影响因素。
可靠性优化
针对潜在故障模式和影响因素，采用改进设计、提高制造工艺、加强维护保养等措施，提高截割部的可靠性。同时，建立完善的可靠性保障体系，确保超大采高采煤机高强度截割系统的稳定运行。
04
高强度截割系统性能仿真与试验
建立超大采高采煤机高强度截割系统的三维模型，包括截割部、牵引部、电控系统等主要部件。
根据实际工况和采煤机设计参数，设置仿真模型的边界条件、材料属性、接触关系等。
采用专业的仿真软件，如ANSYS、ABAQUS等，对截割系统进行有限元分析，获取应力、应变、位移等关键参数。
01
对仿真结果进行深入分析，包括截割部受力情况、牵引部稳定性、电控系统响应等方面。
02
通过与理论计算结果的对比，验证仿真模型的准确性和可靠性。
针对仿真结果中出现的问题和不足，提出优化和改进措施，为实际设计提供参考。
03
设计详细的试验方案，包括试验目的、试验设备、试验步骤、数据采集与处理等。
按照试验步骤进行试验操作，记录试验过程中的关键数据和现象。
根据试验方案，搭建试验平台，准备相应的试验设备和工具。
对试验数据进行处理和分析，得出试验结果，并与仿真结果进行对比和验证。
05
高强度截割系统应用及效果评价
随着煤炭资源的不断开采，煤层厚度逐渐增大，传统采煤机
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