连铸设备与工艺.pptVIP

5.1连铸主要设备;5.1.1概述;上铸法

1-钢包

2-中间漏斗

3-底座

4-保温帽

5-钢锭模

;下铸法;钢锭的结构

缩孔

偏析

晶区;传统的钢材加工流程

钢锭—初轧—钢坯—成型轧制—钢材

初轧（开坯）。初轧机设备庞大，需要很大的电机驱动，投资很大。

炼钢炉容量增大，钢锭重量增加。要求大的初轧机。

能否直接将钢水铸成一根钢坯？;连铸的设想最早由英国的发明家Bessemer提出（1857年）;1930年，铜和铝的连续铸造开始应用于生产。

钢的连铸要困难的多。钢的熔化温度高，导热性差，不容易在短时间内形成足够厚的外壳，外壳很容易拉断。

40年代德国人S.Junghans发明了使结晶器振动的方法。

1947年美国的工程师和投资人I.Rossi开发出Junghans-Rossi连铸机，用来铸钢，获得成功。;1958年我国的第一台连铸机在重庆第三钢铁厂建成。

50~60年代，连铸技术发展缓慢。

连铸坯的质量不如模铸。

对已经建成的初轧机的依赖。

70年代初，新日铁大分钢厂实现全连铸，推动了连铸技术的发展。

凝固理论的研究，使连铸工艺科学化。;10;连铸的优点(与摸铸比较）;1)连铸机的机型

(1)按外形分类；

;(2)按铸坯断面分类;（1）立式连铸机：

结晶器、二冷段、拉坯和剪切沿垂直方向排列

优点：

－无弯曲变形、冷却均匀，裂纹少。

－夹杂物容易上浮。

缺点：

·设备高，建设费用大。

·钢液静压大，容易产生鼓肚。;结晶器下有垂直段，铸坯通过拉坯辊后（钢水完全凝固或接近完全凝固），用顶弯机使铸坯弯曲，进入圆弧段。

优点：

机身高度比立式低；

有垂直段，夹杂物容易上浮且分布均匀；

水平出坯，可以适当加长机身，铸坯的定尺不受限制；

缺点：

铸坯在一点弯曲，一点矫直，容易形成裂纹；

要求全凝固矫直，限制了生产率。;（3）带直线段的弧形连铸机

有垂直段，夹杂物容易上浮，具有立弯式连铸机的优点；

多点弯曲。减小应力集中，裂纹少；

可在未完全凝固进入弧形段，故可以提高生产率，增大拉速。

例如：宝钢板坯连铸机：

直线段：2.55m

弯曲半径：48.5/22.5/16.5/12/9.555m

矫直半径：9.555/11.5/16/31m

连铸机长度：39.39m;（4）弧形连铸机

分为弧形结晶器和直结晶器两种

优点：

机身高度为立式连铸机的1/2～1/3,占地面积和立弯式相同，基建费用低；

钢液静压小，鼓肚、裂纹等缺陷少；

加长机身容易，可高速浇铸，生产率高；

;缺点：

·机器设备占地面积较立式大；

·内弧夹杂物容易集聚；

·弧形结晶器加工较复杂；

·直结晶器在出口处为弧形和直线切点，容易漏钢。;（5）椭圆型连铸机（超低头连铸机）

优点：

机身高度低，厂房高度降低；

多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好；

钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。

缺点

结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚；

多半径，连铸机的对弧、安装、调整困难，设备较复杂。;（6）水平连铸机; －满足钢种和断面规格的要求；

－满足铸坯的质量要求；

－节约建设投资。;(1)铸坯断面选择的原则

满足产品质量的要求，不同产品需要满足不同的压缩比。

压缩比：铸坯断面积和轧材断面积之比。;与炼钢能力合理匹配

大转炉-大板坯,大方坯;小转炉—小方坯

与轧机组成、轧材品种和规格相匹配

小方坯－高速线材轧机－线材

板坯－中厚板轧机－中厚板

适合连铸工艺要求

采用浸入式水口，方坯最小尺寸120X120mm;(2)连铸机的流数;（3）连浇炉数;（4）连铸机的弧形半径;（5）冶金长度;（6）设计拉速;设计拉速;实际拉坯速度

影响因素：

（1）铸坯断面大小

（2）钢种

（3）浇铸温度

（4）铸坯质量

（5）冶金长度、保护渣、结晶器振动等。;5.1.4连铸机主要设备;钢包：

盛钢液

保温性要好

容量要和炼钢炉的容量相匹配。

底部吹氩搅拌，均匀成分和温度，去除夹杂物。 ;33;钢包回转台：钢包过跨，快速换包;中间包：保持一定的浇铸速度、控制钢水流的中间容器。

储存钢液（换钢包）

分配钢液（分流）

保温

中间包冶金功能：挡墙、吹气、过滤及加热

;36;?中间包车;结晶器的作用：

规定铸坯形状；

强制钢水冷却，保证形成足够强度和厚度的均匀坯壳。

;铜和铜合金的技术特性;结晶器形式;整体式结晶器;铜管式结晶器;组合式;可调宽度结晶器;结晶器的设计参数;结晶器倒锥度;结晶器的润滑;结晶器振动装置;结晶器的振动方式;采用同步振动方式，