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锅炉烘炉、煮炉及试运营方案

目录

一、烘炉

二、煮炉

三、漏风实验

四、冲管

五、蒸汽严密性实验

六、安全阀调整

七、试运营

前言

锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为保证锅炉调试顺利进行，并保证锅炉将来的运营质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运营的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，互相协作，互相配合，保证启动调试工作的顺利进行。保证锅炉如期顺利、优质的竣工投产。

一、烘炉

1、烘炉的:目的：

由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸取了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中具有的水份由于温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，保证炉墙热态运营的质量。

2、烘炉应具有的条件：

2．1、锅炉管路已所有安装完毕，水压实验合格。

2．2、炉墙砌筑及保温工作已所有结束，并已验收合格。

2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运营。

2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。

2．5、已安规定规定，在过热器中部两侧放置了灰浆拌。

2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（涉及检查、现场照明等）都已准备完毕。

2．7、烘炉用的设施所有安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施所有拆除，场地清理干净。

2．8、烘炉人员都已通过培训合格，并排列值班表，按规定，准时到岗。

3、烘炉工艺:

(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。

①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，运用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。

②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后天天温升不超过20℃，未期最高温度220℃，保温2～3天。

③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压规定。

④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。

⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。

⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按规定控制烟温保证烘炉质量。

(2)、烘炉的具体操作：

①关闭汽包两侧人孔门。

②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。

③有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。

④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。

⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。

⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材规定烘炉2—3天，烘炉时，可适当启动送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，保证将炉墙烘干。

⑦木材烘炉结束，可按规定进行油烘炉，此时，应增长送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。

⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，保证锅炉运营正常，如有异常发现，应及时报告，妥善解决。

⑨定期定期检查，记录烟温，保证烘炉质量。

⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7时，表白烘炉已达规定，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。

3．烘炉注意事项：

①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，规定最大升温速度小于20℃/天。

②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。

③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。

④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。

⑤烘炉过程中要定期记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定规定。

二．煮炉

1．煮炉的目的：

由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运营前不进行解决的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运营，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

2．煮炉已具有的条件：

①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7

②加药、取样管路及机械已所有安装结束并已调试合格。

③化学水解决及煮炉的药品已所有准备。

④锅炉的各传动设备（涉及厂房内的照明设施）均处在正常投运状态，

⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已所有到岗。

3．煮炉工艺：

1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7,用排污将水位降到中心线以下150mm.

2)NaOH160KG,NaPO4160KG混合配成20的药液由加药泵打入锅炉内。

3）启动给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上130mm,停止进水