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01七月2024观念推广

課程內容FMEA起源與發展何為FMEA失效模式與效應分析FMEA在品質系統上的意義與範疇一般執行FMEA分析方法如何執行FMEAFMEA流程展開執行FMEA最大的困難點金寶FMEA電子表單系統簡介結語

FMEA起源與發展FailureModeandEffectAnalysis

起始195019571970198019851993美國格魯曼美國波音美國太空總署美國軍方航太工業?1950年美國格魯曼飛機公司率先提出?1957年美國波音正式編訂FMEA作業程序?1970年美國太空總署將FMEA成功應用於太空計劃中，並出版MIL-STD1629?1980年美國軍方正式修訂為MIL-STD1629A，沿用至今1998FMEA起源與發展IECQS9000汽車工業?1985年國際電工委員會IEC出版IEC812?1993年QS9000出版，掀起汽車工業的震撼6σ製造業服務業?1998年6σ之改革，創造製造業與服務業大量之運用

何為FMEA失效模式與效應分析FailureModeandEffectAnalysis

何為FMEA失效模式與效應分析FMEA失效模式與效應分析（FailureModeandEffectsAnalysis），又稱為FMECA失效模式、效應與關鍵性分析（FailureMode,EffectsandCriticalityAnalysis），是一種系統化之工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在產品設計與製程規劃時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。由於FMEA的效益非常顯著，因此不論在航太工業、國防工業、交通運輸業、電子製造業或服務業等，都在FMEA之應用範疇中。過去許多的報導與發表案例，再再可顯示FMEA卓越的功效。

何謂FMEA失效模式與效應分析預測問題解決問題接單安排備料安排排程實際生產品質檢驗出貨問題解決或重修設計

何為FMEA失效模式與效應分析客戶滿意的品質槓桿

FMEA定義FMEA是一種結構化、預防性的可靠度分析技術，其目的是用以確立可能的失效模式，探討失效發生的原因，並採行預防性措施及謀求改進的對策，以提高產品之可靠度。FMEA是一種有條理的程序，可以使用一張表格，將所有失效以數據方式來呈現優先等級數據，並定義預防措施。系統結構事前預防輕重緩急

FMEA在品質系統上的意義與範疇FailureModeandEffectAnalysis

FMEA於品質系統上的意義持續改善系統改善措施找尋措施確定改善前與改善後比較事後分析系統嚴重度難檢度發生率失效效應失效模式產品設計預防製程設計預防維修設計預防客服設計預防事前預防系統品質系統的橫向管理與溝通消除事件

FMEA範疇可靠度預估可靠度成長設計FMEA製造FMEA客服FMEA維修FMEA可靠度試驗BurnIn可靠度配置FMEA為可靠度工程的一環，輔助取得可靠度之資訊，包括失效模式、壽命預估等。可區分為設計FMEA、製造FMEA、維修FMEA、客服FMEA等，其中以設計FMEA與製造FMEA為主，這兩者也是許多客戶訴求的重點

推行FMEA之目的輔助設計與製程人員深入探討產品各層級可能發生之失效模式，發掘設計或製程上的弱點，累積經驗，早期發現失效原因及採取因應之道作為產品測試規劃之執行，以及失效分析與改正所需參考資料，用以研訂失效準則，協助失效分析及改正作業，並可作為可靠度分析之參考資料設計初期即考慮製造與組裝的需求，並提供健全的失效資訊基礎，作為建立測試標準、品質管制程序、製程檢驗、標準操作程序及標準檢驗程序等檢試與管制規範之參考作為維護分析作業之參考資料，據以決定產品操作之限制並訂定避免導致失效之操作條件，亦可作為售後服務規劃、維修保養手冊編訂及備份料件籌補等作業之輸入資料幫助操作人員之訓練，使其能在短期間學到正確找出失效原因的方法及採取有效的矯正措施公司人員異動時，新人到任後很快能進入狀況且對累積的經驗及技術能制度化的保存

FMEA能為公司帶來何種效益有系統、有條理的知識管理：設計技術、製程技術利用風險指標高低篩選優先處理之問題，可達到20/80效益跨功能、跨部門的橫向整合管道：FMEA小組經驗移植最快速的方法：大量資料庫查詢獲得百倍預防效益：早期投入改善成本最低，效益最大協助成功推行六標準差：Define與Measure階段獲得客戶的親賴：Microsoft、TI等大廠

一般執行FMEA分析方法FailureModeandEffectAnalysis

一般執行FMEA分析方法美國三大汽車廠QS9000方式：單一表格綜