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DCS在化工生产控制中的应用(2)

图1SmartProDCS控制系统结构图

Fig．1StructurediagramofSmartProDCScontrolsystem

2DCS控制系统的主要功能

2．1实时性

通过控制站，创建系统的O／I服务，完成对现

场控制点的数据采集，对生产系统的整体运行状况

在操作员站上通过流程画面(5幅)、单回路控制画

面(62幅)、数据、声音的变化体现出来。

2．2参数调整

在操作员站上，操作员根据生产需要对运行参

数做出及时、准确的调整，如压力、温度、流

量、液位参数的调整。

2．3报警功能

通过创建报警服务，对模拟量、开关量、硬

件设备和系统运行状态进行报警监视，提供报警发

生时问、报警点、报警说明等报警信息的列表显

示。如当空压机、搅拌电动机出现故障时，屏幕

画面会由绿色变成红色，并伴随灯光闪烁、声音提

示的方式进行报警，从而提醒操作员及时处理，保

证设备运行安全。

2．4监督功能、

通过对历史参数的浏览、查阅操作记录及报警

信息的处理和分析，监督操作人员是否按时完成职

责操作及有无误操作。当发生故障时，可利用实时

和历史的数据，对故障进行及时分析，明确故障发

生的原因，以避免故障再次发生，减少损失。

3DCS在化工生产中的应用

3．1反应器反应温度的控制(图2)

图2反应器控制系统

Fig．2Reactorcontrolsystem

反应器控制是工艺的关键过程，其生产控制水

平对产品质量和生产安全有至关重要的影响。产品

的质量在很大程度上取决于工艺参数温度、压力的

控制[3“】。长期生产实践证明，控制反应温度平稳

是过程控制的一个重点。假如在运行过程中不及时

有效地移去反应热，则由于反应器内部的正反馈，

将使反应温度不断上升，以致达到无法控制的地

步。图2中反应器进料系统物料A、B、C流量控

制的平稳与否对反应温度控制有着直接影响。因此

配套使用质量流量计、椭圆齿轮流量计、流量定值

控制仪，自动控制3种反应物料进入反应器的流

量，使其投料误差1％。通过保证稳定的物料配

比，从而保证反应温度的相对稳定。

针对工艺特点，该反应过程从控制角度分为升

温升压阶段、过渡阶段、恒温恒压阶段【5l，其中，

恒温恒压阶段对控制精度要求较高，因此这一阶段

是整个反应过程控制的重点。为了减少由于温场不

同引起的测量误差，测温单元采用精度等级为A级

的WZPK铠装双芯铂电阻，其具有精确、灵敏、

热响应时间快、质量稳定、使用寿命长等优点。双

芯铂电阻其中一芯是Ptl00电阻信号，另一芯是通

过智能温度变送器，并根据不同的工艺要求，输出

代表不同温度范围的4～20mA信号。Pt100信号用

于控制蒸汽的调节阀，4～20mA信号用于控制循环

水的调节阀。

对于该项目中所用反应器，由于容量大，热

效应强，而传热效果不太理想，以往采用一般的单

回路控制或内温一夹套温度的串级控制难于满足工

艺要求，因此采用DCS进行程序控制，从而克服

反应器反应滞后特性，提高对其反应温度的控制精

度。升温时，DCS自动执行“反应温度(蒸汽)程

控投人”程序，按设计程序以设定的速率升温，如

升温过快或过慢，自动执行“反应温度(蒸汽)程控

切除”程序，在手动状态下调节蒸汽调节阀阀位开

度，使升温进入正常。恒温恒压时同此原理。

DCS具体温度控制过程为：

①当a时，同时打开蒸汽调节阀v1、V2，

采用一般的单回路PID控制；

②当a≤b时，自动执行DCS程控l，自

动切换蒸汽调节阀v1，切除蒸汽调节阀V2；

③当b≤TiC时，自动执行DCS程控2，采

用温度与压力串级控制系统；

④当C≤d时，自动执行DCS程控3，自

动切除蒸汽调节阀V1、V2，启动循环水调节阀V3。

其中：a、6、C、d为反应器不同阶段反应

温度。

采用该DCS控制系统后，可实现全过程的自动

控制，合理调节夹套蒸汽和蛇管循环水的流量，可

使温度稳定在设定值±0．5oC范围之内。温度变化

符合理想的工艺曲线，大大提高了产品质量，达到

优质、稳定、可靠和节能降耗的目的，从而提高

生产效率，增加企业的经济效益。

3．2液位串级控制(图3)

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图3液位串级控制系统

Fig．3Levelcascadecontrolsystem

T1205塔的液位稳定是通过控制塔底出料量来

实现的，而Tl205塔的出料量正好是萃取工段

T1407塔的进料量。因此在保证前塔液位稳定时，

后塔进料量不可能稳定；反之，如果保证了后塔

进料量的稳定，势必造成前塔的液位不稳定。为了

保证前塔液位和后塔进料量的稳定而采用串级均匀

控制系统，即将液位控制器的输出作为流量控制器

的给定值，用流量控制的输出来操作执