实木家具工艺标准(全流程).doc

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实木家具工艺标准（全）

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总体要求：

在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板

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“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：

用料标准：

木材的规格：

按厚度分：

1.1.1机加工厚度：12mm19mm22mm25mm32mm38mm44mm50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。

1.1.2备料厚度：15mm22mm25mm28mm35mm41mm48mm53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。

1.2按宽度分：

1.2.1机加工宽度：19mm25mm32mm38mm44mm50mm60mm70mm80mm90mm100mm120mm140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。

1.3按长度分

1.3机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。

2、木材的长、宽备料加余量。

2.1长度方向两端各留5mm加工余量。

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2.2宽度方向两边各留2mm。

3、选材要求

3.1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。

3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。

3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。

3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。在拼板时所用的木材宽度要均匀,以保证整体的美观。厚度要一至，避免下道工序工作量的增加。

3.5山板、侧面可见部位：如山板，帽线侧横档等，可用一般的实木（二级木材），每平米允许有一个活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐朽材、虫眼等。

3.6内部可见部位：如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用一般的实木，每平米允许有一个以上三个以下的活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐朽材、虫眼等。

3.7其它不可见部位：如背板、后框、帽线及底座的后横档等，可用较次的实木（三级木材），可以有死节、虫眼，但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的1/4尺寸，有腐朽材的地方需要进行修补处理。

3.8在选材时，产品可视面的部件中两块相邻的部件矿物线（花纹及导管）方向要一至，花纹大小要均匀，木材的导管粗细要相当，不得有过大的落差。

3.9能用独根料的部件尽可能的用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几的腿，床柱等。

3.10根据木材的软硬情况，分别挑选出适合做椅子及沙发腿用的硬料，和适合做柜子的稍软一些的料。

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3.11软包能盖住的部份，所有品种的木材不应允许用一等、二等木材，可以有疤节，疤节大小按上面3.7项操作。

3.12需要二次拼板的必须进行二次拼板。如料中死节的，先开料去掉死节在进行拼板。

3.13拼板时间：根据厚度的不同夏天为2-3小时，冬天为3-4小时。使压时间为40分钟至1个小时间，放置时间为2小时-3小时

4、木材含水率

4.1夏季含水率控制在7-8%，春秋季节含水率控制在8-9%，冬季含水率控制在9%。

4.2在秋季干燥的气候下，车间每天可在没有码放物料的地方适当的撒水。

5、木材的分类使用

5.1同一件产品中所使用的木材尽可的一样，以防止木材因为收缩不同而引起产品的开裂。可以用不同等级的木材混搭。

5.2同一种类的木材，根据不同的纹理，不同的色差分类使用。

不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产流程单加以区分码放，同一类型、同一使用方法的木料按规格的不同，可以并排码放在一列。做好标示记录，以免造成下道工序加工困难和混乱现象。

7、在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率。多做一些用料搭配方案。

8、同一件产品所有门板纹理走向、花纹大小要一至，抽面纹理走向、花纹大小要一至，前脸对称的立挺宽度大于80mm