产品检验规范及流程.pdfVIP

产品检验规范及流程

1目的

为了使产品过程和成品检验规范化，避免漏检、错检引起的返修

和市场客诉风险。

2范围

适用本公司各工厂的过程和成品检验。

3职责

3.1品质管理部

3.1.1负责文件的制定及完善；

3.1.2负责对检验员的能力进行稽核；

3.1.3负责对检验员能力的考核；

3.1.4负责检验员的上岗培训及测试。

3.2品质管理模块

3.2.1负责检验各环节的产品质量并记录质量问题点；

3.2.2负责追踪跟进各项品质改善措施；

3.2.3负责检验员的在岗培训。

3.3工厂

3.3.1对不良产品进行返工、返修；

3.3.2落实各项改善措施。

1/8

4内容

4.1岗位分类

按照检验产品类型不同，质检人员分为：裁剪检验员、缝纫检验

员、胶套检验员、沙发成品检验员、软床成品检验员和餐椅成品检验

员；

4.2岗位职责

4.2.1产品检验：根据检验标准、工艺标准、相关图纸文件、作业指

导书、技术标准、联络单等要求，检验产品品质并记录；

4.2.2纠正措施：检验中若有品质问题和品质异常时，对已生产的不

良品加以标示、隔离，要求现场及时改善，必要时开具《纠正预防措

施处理单》；

4.2.3质量反馈：及时上报质量问题，加强与生产线之间的沟通，积

极主动跟踪检验出的品质与使用状况，针对异常问题点总结经验并在

下次检验中注意；

4.2.4质量宣贯：每天班前班后会坚持对所检验的车间员工讲解发生

过的质量问题点及当日生产注意事项；

4.2.5其他事项：配合其它部门做好相关工作，完成上级交办的其他

工作任务；

4.2.6具体工作内容详见各相关质检员岗位职责说明书。

4.3检验项目

检验项目依据《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》执行。

4.4检验流程

2/8

4.4.1PE部门将工艺标准、工艺变更、客户特殊要求以正式文件的形

式通知品质管理模块，品质管理模块下发至检验员，作为除

《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》要求外的检验依据；

4.4.2过程检验员根据检验依据对产品进行抽检，抽检比例不得低于

当日产量的10%，成品检验员对产品进行全检，并将检验情况记录在

《质量检验记录表》上，问题点按照《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺

陷代码》描述执行；

4.4.3产品检验合格后，检验员在流程卡上加盖QC合格章，产品方

可流入下工序；

4.4.4产品检验不合格时，在产品上标示不合格部位，通知责任人返

工并做记录，该送检批由责任人全检并返工，检验员复检合格后在流

程卡上加盖QC合格章，产品方可流入下工序；

4.4.5返工后的产品重新执行检验流程。

4.4.6各环节检验流程图详见附件。

4.5检验员培训

4.5.1检验员岗前培训按公司相关文件执行；

4.5.2检验员上岗前专业技能培训由品质管理部组织进行，并做相应

测试，测试通过后方可上岗；

4.5.3检验员在岗培训由所在工厂品质管理模块负责培训，原则上要

求每季度不少于2次；

4.5.4品质管理部每月对检验员进行理论和实物测试，连续两次测试

未通过的，建议调岗处理或作脱产培训，考核合格后再行上岗。

3/8

4.6检验员绩效考核

4.6.1检验员绩效考核内容为漏检、错检；分为工厂内部发现、成品

开箱发现及市场客诉反馈三大类；

4.6.2每人每月漏检、错检事故应≤20件，不包括成品开箱和市场客

诉反馈；

4.6.3工厂内部发现漏检、错检：超出4.6.2规定的，按每件5-50

元负激励；

4.6.4成品开箱发现及市场客诉反馈的漏检、错检：按每件50-200

元负激励，品质管理部/品牌与用户服务中心进行负激励的工厂内部

不再另做处罚；

4.6.5每月漏检、错检数不超过20件的个人，可根据当月个人工作

表现的实际情况，由各工厂品质管理模块经理进行