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柔性化智能制造系统在轨道车辆转向架构架

焊接生产中的应用

作者：高加

来源：《工业技术创新》2020年第06期

摘要：轨道车辆部件的焊接生产模式正由过去的单一型号生产向多品种共线、订单化生

产转变，柔性化、智能化焊接生产成为发展趋势。为轨道车辆转向架构架焊接生产提出一种柔

性化智能制造系统。提出侧梁、横梁、构架总成等关键部件的生产工艺流程，改进生产工艺布

局;通过优化瓶颈工序生产工艺，提高智能化生产水平;通过优化夹具接口，实现工件快速装夹

及产品混线生产;通过智能物流系统构建，将组装、打磨、焊接、运输、检测等工序进行有机

串联，形成具有高度柔性的、以中央智能控制系统为核心的柔性化智能制造系统。系统智能化

水平较高，可兼容五种产品的共线焊接生产，且能够有效提高产品质量和稳定性，大幅提高生

产效率。

关键词：转向架构架;焊接;工艺优化;柔性化;智能制造

中图分类号：U213.2+1文献标识码：A文章编号：2095-8412（2020）06-075-07

工业技术创新URL：http：//DOI：10.14103/j.issn.2095-8412.2020.06.013

引言

转向架构架是轨道车辆的核心部件之一，对轨道车辆起到重要承载作用，其可靠性直接影

响轨道车辆的行驶安全。转向架构架结构复杂，导致焊缝位置的可达性较差，这一特点决定了

其较难实现智能化生产。

当前，智能焊接技术已被各行业广泛应用在生产当中，焊接技术的发展方向是自动化、柔

性化、智能化[1]。国内各主机生产企业对转向架构架的智能化生产进行了大量研究，但研究

重点主要在于对局部生产工艺的智能化改进，缺乏对转向架构架智能化、柔性化生产系统的整

体把控。目前的主流生产模式仍是为每种产品建设单独的生产线，生产线通用性较差，一旦需

要生产新产品，必须进行布局调整，大规模更换生产装备及工装，造成大量浪费。近年来，有

轨电车、磁悬浮列车、空轨列车等新制式轨道车辆不断涌现，导致产品的生产模式必须由过去

的单一型号生产向多品种共线、订单化生产转变，以适应轨道交通产品市场需求的多样化和快

速变化[2]。在这种形势下，将具有高度柔性化的智能制造技术应用于转向架构架焊接生产，

成为一种解决问题的有效途径。

本文首先对转向架构架焊接结构特点进行分析;其次提出柔性化智能制造系统的总体技术

方案;最后结合各子系统的功能，介绍系统应用情况。

转向架构架焊接结构特点分1析

动车、拖车的转向架构架结构分别如图1a、1b所示，两种构架都主要由侧梁、横梁、纵

向牵引梁、定位臂座、制动安装座等组成，主要区别是动车转向架横梁上有齿轮箱和电机吊

座，拖车转向架制动安装座安装在横梁上。转向架构架为焊接结构，侧梁为箱型断面，横梁采

用箱型结构或无缝钢管型材[3]。与车体结构长直焊缝多、对接焊缝多、母材壁薄相比，转向

架构架的焊接结构呈现出截然不同的特征：

（1）构架内部多为加强筋板结构，受加强筋板阻隔以及构架内部空间小等因素影响，短

焊缝数量多。焊接过程中需要频繁地熄弧和引弧焊接，不利于发挥智能化焊接方法中连续长时

间、大批量焊接的优势[4]。

（2）构架定位臂座、牵引梁等部件的板厚可达50mm，需提前进行预热处理，不利于流

水线焊接作业智能化。

（3）构架焊接工序多，工艺流程复杂，特别是侧梁、横梁的生产需往复流转，工件运输

线路繁杂，不利于实现物流智能化。

总体技术方案2

基于柔性化智能焊接的生产工艺流程设计2.1

（1）侧梁：侧梁自动组对→侧梁自动焊接→侧梁二次组对→侧梁自动焊接→部件组焊→

打磨修补→侧梁调直→侧梁探伤→侧梁加工;

（2）横梁：横梁一步组对→自动焊接→横梁二步组对→自动焊接→打磨修补→横梁探伤

→调修;

（3）构架总成：构架组装→构架自动焊接→部件组焊→构架探伤→构架气密性试验。

系统总体方案2.2

根据转向架构架焊接生产特点，应用人工智能技术、自动识别技术、智能定位技术等先进

技术手段，建立柔性化智能焊接生产系统。首先，通过工艺优化，按照工艺流程进行车间布

局，解决生产物流系统紊乱、节拍不一致问题;其次，优化构架焊接生产中组装、焊接、打

磨、存储等瓶颈工序，减少生产占地面积，提升智能化生产水平;再次，设计通用随行工装夹

具平台，平台与工件存放系统、作业台位等夹具接口一致，实现工件快速装夹及不同产品的混

线生产;最后，采用自动物