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水泥稳定砂砾施工方案

一、施工准备

截止目前，我项目部已完成以下准备工作：

1）该段路基底基层填筑已结束，并已验收合格，并具备进行下道工序的施

工条件。

2）水泥稳定砂砾基层配合比已上报并批复。

3）施工管理、技术人员及工人已经到位。

4）松铺厚度观测点已布设。

5）水稳拌合站拌和设备已调试完毕、秤量系统标定检验合格。

6）各种施工所需的机械设备已全部到位，运转正常，性能优良，操作人员

技术熟练经验丰富。

二、施工工艺

工艺流程为：施工放样→混合料拌和→运输→混合料摊铺→

碾压→养护→封闭交通。

1、试验段铺筑

分别在离中桩3m、9m处布点，每段10m为一个断面进行底基层高程的检测，

记录数据。然后进行下基层的摊铺，再检测其松铺高程并记录数据；最后测其压

实后的高程。根据所测的高程数据，计算高差，从而确定出合理的松铺系数及压

实设备的最佳碾压遍数。

2、施工放样

施工前，先在路肩上打钢钎，钢钎上拉钢丝，水平仪抄平，摊铺时，摊铺机

沿钢丝行走，以控制基层平整度和标高。

3、混合料的搅拌

1）水泥稳定砂砾搅拌设专职技术人员负责，保证配料的准确和拌和的均匀。

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2）试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、砂子

的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度情况对配合比作必要的调整，确保

混合料的配合比符合施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，

使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

3）混合料的拌和时间根据机械性能确定，以混合料均匀、色泽一致为准。

碎石采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为所装材料的最大粒径的

方孔尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。

4)、在搅拌过程中，拌和机定期检查、校定，每1～2小时检查混合料配合

比及含水量是否有变化，确保正常运作和计量的准确性。

5、运输

1）混合料直接由料仓料斗装车运输。装车时，车辆应前后移动，分三次装

料，以避免混合料离析。

2）料车在施工现场行驶时，应以均速直线行驶，禁止转弯、掉头、急刹车，

防止垫层表面遭到破坏。半幅一次铺设，尽量不留纵缝。

3）混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水份损失过多。

4）/运输车辆采用15t自卸汽车。

6、摊铺与整型

混合料摊铺施工时对底基层层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。先洒

水，保证垫层表面5~10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如

果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。基层摊

铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量

高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成

高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断

钢丝绳，以免影响进度。运料车距摊铺机30m—40m调头，然后倒到摊铺机前进

行摊铺。具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设

专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料

填补。当铺筑长度有60—80m时，用压路机开始碾压。碾压后质检人员进行检测，

用人工将出现的局部“小波浪”消除。

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7、碾压

1)、混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处

于最佳含水量±2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水。

2）一次碾压长度控制在100米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的

分界标志，并且有监理旁站。

3）基层的两侧和纵横接缝处，应多压2～3遍。

4）碾压按“先静压→开始轻振动碾压→再重型振动碾压→最后光面

碾压”的顺序进行。

静压：先采用12t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均

控制在1.5Km/h～1.7Km/h。

轻振动碾压：用22t震动压路机弱振二遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～

1.7Km/h。

强振碾压：用22t