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《多轴数控加工》模块三四轴加工中心机床零件CAM编程加工
主讲教师雷彪凸轮底座四轴联动加工——零件工艺分析
创建坐标系01设置毛坯和几何体02目录Content加工中选项卡的各个参数设置03
选择加工模块，加工环境设置选择“型腔铣削”。进入加工模块。系统默认了坐标和几何体，MCSmill坐标系就是输出的绝对坐标系。此坐标系必须和机床里的坐标系放在同一个位置刀具的路径才会正确。将MCSmill坐标系与实际加工对刀点G54对应。1.创建坐标系
本次加工，使用的是摇篮式工作台仿真机床，所以将MCSmill坐标系放置于零件顶部最为合理。移动坐标系，在Z方向输入100，坐标系上移。
弹出“工件”选项后，首先在“指定部件”中，将建模的内容选中。“指定毛坯”为建模后最后绘制的毛坯，点击“部件导航器”找到毛坯特征后，右键选择“显示”然后选中完成设置。设置完成后右键再将其隐藏。2.设置毛坯和几何体
开粗时应该选择较大刀具，选择“局部半径分析”这个指令来分析一下这个模型中的拐角处尺寸。通过测量分析出这里的凹面可以选择的最大值是10mm。由此可创建两个刀具，一个是16mm的平铣刀，还有一个是8mm的平铣刀。名称修改为D16和D8。3.加工中选项卡的各个参数设置（1）创建刀具
编号的填写刀具号填1，是第一把刀，补充寄存器和刀具补偿寄存器也填1，这两个一个是刀具直径补偿，还有一个是刀具半径补偿。凹圆部分使用直径8mm的平铣刀进行加工，所以刀具号输入2，补充寄存器和刀具补偿寄存器填2。
（2）工序导航器中创建程序这个工件采用“型腔铣”这个指令，对零件进行开粗。先加工最小矩形的部分。打开“刀轴”选项，选择“指定矢量”。选取自动捕捉，选择要加工的表面，单击确定。
参数设置待加工的表面出现一个黄色的向上的箭头。“切削层”中设定为每刀深度1mm。切削方式我们改成“往复”。切削层只选择22.5这个高度，为让刀路规整，优化刀路，每刀切削距离最大深度设置为1mm，选择“刀具参数”选项卡，切削方向为“顺铣”，“进给率和速度”选项卡中主轴转速S3000转，进给率1500。点击计算，系统执行。点击“生成”，再点击“确认”，在3D模式下进行模拟。
操作方法为：选中“cavitymill”右键选择“对象”点击“变换”，选择“点和矢量”，点就是0，0，0点，线选择Z向轴线，四个平面加工，有三个待加工，选择复制3个，用此办法四个面的开粗就能完全完成。模拟中我们选择3D动态，就可以看到开粗的切削画面。生成刀路该指令生成的面非常规整。并且这个是一个对称的图形，可以用它把四个面的毛坯都加工出来，这样可以有效的提高加工效率，减少空刀。
新建一个“型腔铣”工序，刀轴选项，“指定矢量”，选择六边形顶面为Z方向，“切削层”选项选择顶面为“顶部范围”，“切削层”这个指令中把列表中的“范围深度”除了当前这个面的尺寸外，低于它的尺寸全部删除，每刀切削距离最大深度设置为1mm。“刀具参数”选项卡，规定一下切削方向为顺铣，由于有内孔和外形，所以选择深度优先。“进给率和速度”选项卡中一定要给它一个速度，也就是主轴转速S3000转，进给率1500。点击“确定”，然后“生成”。这样就只进行当前这个面的加工。（3）加工六边形凸出的位置
谢谢聆听
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