压铸模具设计109 .docx

支座压铸件的结构分析

图1给出了铝合金支座的3D产品图。从其结构分析可知，该压铸件主要特征如下：形状复杂，壁厚不均匀，最大壁厚6.8mm，最小壁厚

0.75mm；四个方向都需要抽芯机构；两侧对称分布一深孔（盲孔），孔径约4.2mm，深度约30mm，拔模斜度为1°。生产中存在两侧深孔小型芯易断芯、充型不完全等问题。

压铸工艺参数的确定

根据产品性能要求、生产条件和经验资料[1]，初步确定压铸工艺参数如下：

材料根据客户要求，选择A413铝合金；

压射比压由于产品密封性高，结构复杂且壁厚不均，选较高的压力为100MPa；

内浇口速度根据铝合金压铸件性能指标，取内浇口速度为55m/s；

填充时间根据平均壁厚，取0.1s。

铝合金支座压铸零件的模具设计

分型面的确定

根据该结构件基本对称的特点，采用图2所示的分型面设计。考虑到四个方向均需要侧抽芯，选用液压抽芯机构。

浇口与浇道形式的选择

浇口与浇道形式如图3所示。金属液通过垂直的直浇道，再经过弯曲的横浇道，然后流经过渡横浇道，最后金属液经过内浇口，并保持以垂直方向充入型腔内。该种形式既满足浇道的截面积逐渐缩小的设计原则，减少空气的卷入量，同时也可缩小压铸机中心和模具中心的偏离程度。

内浇口尺寸的计算

内浇口截面积可通过流量计算法按下式求得[2]。

An=Gρvnt（1）

式中：An为内浇口面积，cm2；G为通过内浇口的金属液质量，g；ρ为液态金属的密度，g/cm3；vn为内浇口处金属液的流速，cm/s；t为充型时间，s。

由vn=55m/s，t=0.10s，ρ=2.4g/cm3，通过UG可算出零件体积为

163cm3，则G=442.8g，代入式（1）

可得内浇口的横截面积An=0.334cm2。内浇口的厚度根据经验数据[2]，取1.5mm，则内浇口的宽度b=22.23mm，考虑到修模余量，取b=20mm，取内浇口长度为2mm。

溢流、排气系统的设计

溢流系统的布置是本模具设计的关键之一，其难点有两个：①四个方向的侧抽芯约束了溢流槽在分型面上的布置；②前向侧抽芯的成型部位是压铸件最后凝固位置之一，需要在该处的侧分型面上设置溢流槽来提高其成型工艺性。主分型上的溢流槽布置如图4所示，溢流槽分布在侧端的凸环上，从而提高了侧端凸环的充型能力，同时可以免除装配位置的二次加工，也保证了装配位置表面质量的要求。前向滑块上溢流槽的分布如图5所示，在底座的每个耳环端部均设置了溢流槽，以此来改善压铸件的充型过程。排气槽与溢流槽搭配，设置在溢流槽后端，从整体上协调溢流槽，使排气顺畅。

前向侧抽芯的结构设计

为了稳定地抽芯以及防止溢流槽渣包脱落，在每个溢流槽的末端加工出2mm厚的加强槽以连通各个溢流槽，增强整个溢流系统的强度,同时布置推杆弹簧结构来辅助抽芯。推杆一方面与溢流槽的形状配合，另一方面起复位作用。动作原理如图6所示：液压缸启动，拉动

滑块座8向后退，侧型心零件1、3也随之向后退，此时弹簧7顶住推杆5，保持推杆5不动，防止渣包在抽芯过程中脱落；随着滑块座8继续后退，推杆5才与渣包分离。

深孔型芯的设计

考虑到生产的深孔型芯容易疲劳损坏，所以深孔型芯应易于更换。深孔型芯分为导向段和螺纹固定段，导向段的作用是保证细长型芯的定位精度，螺纹紧固段的作用是固定深孔型芯，如图7所示。这样的

设计可以大大缩短深孔型芯更换的时间。但是深孔型芯与导向段的接合位置应力最集中，最容易破坏，一旦破坏，必须拆模才能更换。因此，在生产上要采取如下措施：在刚投入生产时注意保留深孔型芯破坏的记录，估计其在一般生产条件下的寿命，在生产中提前更换深孔型芯，从而有效的提高生产效率，降低废品数量。

推出机构的设计

考虑到装配位置和薄壁部位不允许设置推杆，推杆布置方案如图8所示，阴影区域是包紧力最大的部位，A、B、C三处成为主要的承载部位，其他位置的推杆起辅助作用。A、B两处的直径取为Φ6mm，C处的推杆为异形，由Φ3mm的标准推杆加工而成，经过刚性校核，其刚性安全系数达1.8以上，满足要求。

结束语

根据铝合金支座产品的特点，在对其压铸工艺分析的基础上，对该产品的压铸模具进行了设计。采用弯曲横浇道，减少了压铸中心和模具中心的偏离程度；

采用圆弧形过渡横浇道，以容纳冷头料和杂质；分型面和前向大侧抽芯的侧分型面上布置具有12°拔模斜度的溢流槽，同时在前向大侧抽芯上设计弹簧配合推杆的辅助抽芯机构，提高了抽芯动作的稳定性，防止渣包脱落；深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯结构弥补了其寿命短的缺点，保证生产的连贯性，提高生产效率。

该套压铸模具在委托厂家生产应用表明，克服了先前压铸机薄壁部分易出现冷隔的问题，同时也解决了深孔部位断芯后模具拆装工时长，