轴承失效分析.ppt

轴承失效分析;轴承破坏形式：;安装原因

13%;损坏特征

滚道及滚动体表面出现破裂，材料剥落

机器振动明显加剧

原因

使用时间超过计算的疲劳寿命

解决措施

更换轴承

考虑安装更大载荷能力的轴承;因外来颗粒导致的疲劳凹痕;腐蚀性介质引起的表面侵蚀;WL82-41-96D;损坏特征

在滚动体、滚道及保持架上出现红色/棕色斑点和/或残留物

因磨损导致振动加剧

游隙加大或预紧减小

原因

轴承在存在腐蚀性介质的环境下运行

密封磨损或润滑不当

解决措施

清除环境中腐蚀介质的影响

使用完整密封的轴承

改善外部密封系统

使用吸湿性润滑剂;由软颗粒造成的凹痕相对较浅且边缘平滑

由硬颗粒造成的凹痕相对深且有高的边缘突起

易碎颗粒在滚压后破碎，造成许多带高的边缘突起的凹痕。;;;损坏特征

材质剥落

滚动方向上形成的V形斑,其底部是初始的凹坑

原因

来自工作区域、手上或工具上的污染物

润滑剂或清洁液内的污染物

密封系统出现问题

解决措施

保持工作区域、手和工具的清洁

将工作区域与磨削操作相隔离

在安装前保证轴承包装良好

提高或更换密封系统

;典型情况下,磨损破坏可在滚动体上首先看到.;“运转发热”引起的损坏;损坏特征

工作面粗糙

出现斑点

原因

滚动体在低载荷情况下在滚道上打滑，在进入受力区域时再次加速

速度变化过快

解决措施

使用具有低载荷能力的轴承

对轴承添加预载(如使用弹簧)

降低轴承游隙

保证足够的载荷(需进行试运行!)

加强润滑;损坏特征

在低载荷处滚道颜色灰暗

在高载荷处则滚道磨擦发亮

原因

润滑剂供应不足

工作温度过高(在给定温度下润滑剂粘度太低)

在润滑剂中存在水污染物

解决措施

提高润滑质量

使用具有高粘度的润滑剂且/或使用EP-添加剂

对润滑剂和/或轴承区域进行冷却

使用软润滑脂(降低稠度级别)

加强密封减小水的渗入;损坏特征

在挡边处和滚子端面区域出现部分或大面积的焊痕和深刮擦痕

在上述区域有发焦的润滑剂

原因

在高载荷、高速场合润滑剂量不足

圆锥滚子轴承预载过大

因热膨胀导致出现预载

因磨损导致滚子跑偏

圆柱滚子轴承过大的轴向载荷

解决措施

??保对轴承的调节正确

加强润滑(提高粘度,使用EP添加剂,提高润滑剂质量);损坏特征

在圆柱和圆锥滚子轴承滚道的轴向上出现刻痕

在滚子间隔处通常刻痕加重

原因

在安装时，轴承不对中使内外圈额外受力

解决措施

使用适当的安装工具

避免不对中

如果可能在转动过程中装配部件

;损坏特征

在轴承座配合表面出现棕黑色斑痕和残留物

配合面出现磨损

可能出现增大的运行噪音

可能在转动部件出现疲劳断裂

原因

当配合太松时在配合部件之间出现微小相对运动

轴或轴承座弯曲

轴和/或轴承座孔形状有偏差

解决措施

按FAG的规定检查配合公差

在轴颈上涂覆润滑剂;损坏特征

在轴向上，内外圈出现裂痕

裂痕的圆滑边缘显示裂痕是在轴承运行中产生的

裂痕的尖锐的边缘显示裂痕是在轴承拆卸过程中产生的

原因

内圈相对轴转动

不合适的润滑

与轴的配合过紧或轴表面不平整

内外圈与其他部件相互磨擦

外部热应力

解决措施

提高润滑质量

选择更适合的配合

使用表面硬化的内外圈

避免轴承与相邻部件相互磨擦;附加信息